塑料成型工艺与模具设计课件作者杨永顺第17章节.ppt

目的：使移动式压注模加料器中心应与模具中心重合，以使模具承受均衡的压力。 常用定位方式： （1）销钉定位 在加料器下端底面装上2～3个销钉，工作时将其对准上模板上的定位孔插入即可。 特点：方便操作。 定位孔内可能进入塑 料，必须定期清理。 3．加料器的定位 图17-7加料器的销钉定位 1－销钉2－加料器 3－上模板 17.3.1 加料器设计 （2）外形定位 1）在上模板装上两个销钉，工作时将加料器与两个销钉接触，即可使加料器与主流道同心。 2）在上模板上平面加工一台阶，使之与加料器外径配合。 3．加料器的定位 a)外形销钉定位 b)外形台阶定位图17-8加料器的外形定位法 1－加料器2－上模板3－销钉 17.3.1 加料器设计 （3）内形定位 在上模板上加工一圆形凸台，与加料器下端采用H9/f9配合。 特点：定位效果最好； 可防止塑料从加料器下端溢出。 3．加料器的定位 图17-9加料器的内形定位法 1－加料器 2－上模板 17.3.1 加料器设计 （1）移动式模具用柱塞 用于普通液压机的移动式压注模。如图a。 （2）固定式模具用柱塞 用于普通液压机的固定式压注模。如图b。 （3）专用压机的柱塞 柱塞用螺纹与液压机的液压缸柱塞连接，如图c、d。 图17-10 压柱的结构 1.常用柱塞结构 17.3.2 柱塞设计 在柱塞头部做出拉料槽，以便从加料器中拉出余料。 图a用于直径较小的压柱， 图b用于直径大于75mm的压柱。 图17-1 1柱塞的拉料槽结构 2．拉料槽结构 17.3.2 柱塞设计 柱塞高度应比加料器的高度小0.5~1mm。 在底部转角处两者应有0.3~0.5mm的储料间隙； 加料器与上模座板定位凸台的配合高度之差为0~0.1mm。 图17-12 加料腔与柱塞的配合 17.3.3 加料器与柱塞的配合 简图 D d d1 h H 100 30±0.2 35±0.2 40±0.2 120 40±0.2 40±0.2 表17-2 加料器的推荐尺寸（mm） 17.3.3 加料器与柱塞的配合 表17-3 柱塞的推荐尺寸（mm） 简图 D d d1 h H 100 20 120 25 17.3.3 加料器与柱塞的配合 热固性塑料压注成型，要求熔体在浇注系统中流动时应进一步塑化和提高温度，并以最佳的流动状态进入型腔，因此有时还需要在流道中安置加热器。压注模浇注系统如图17-13所示。 图17-13压注模浇注系统 1－主流道2－反料槽3－浇口 4－分流道5－推杆6－型腔 结构形式： 17.3.4 浇注系统设计 1．主流道设计 正圆锥形主流道： 应用最广泛。 用于多型腔压注模时，为了开模时能自动拉出，它和注射成型一样常采用拉料杆； 设计要点： 图17-14 压注模主流道 a)正圆锥主流道 17.3.4 浇注系统设计 1．主流道设计 倒锥形主流道 开模时主流道凝料与塑件分离，并借助柱塞端面的拉料槽将其拉出，该形式操作较麻烦； 设计要点： 图17-14 压注模主流道 b)倒锥形主流道 17.3.4 浇注系统设计 1．主流道设计 分流锥形主流道 用于塑件较大或型芯分布远离模具中心的情况。 当型腔沿圆周分布时，分流锥采用圆锥形； 当型腔呈两排并列分布时，分流锥可采用矩形棱台状，流道宽度一般取1~1.5mm。 设计要点： 图17-14 压注模主流道 c)分流锥形主流道 17.3.4 浇注系统设计 2．分流道设计 分流道的长度应尽量短，一般为主流道大端直径的1~1.5倍； 最好开设在分型面上模腔一侧； 截面形状常取梯形。 设计要点： 图17-15 压注模梯形截面分流道 17.3.4 浇注系统设计 3．浇口设计 （1）浇口位置的确定： ①便于去除流道凝料； ②避免冲击小型芯； ③有利于均匀充模； ④对齿轮类塑件应避免损及齿形； ⑤应有利于排气及补缩； ⑥薄壁圆管、圆筒形件可沿切线方向进料，有利于充模及避免熔接痕。 设计要点： 17.3.4 浇注系统设计 可参考流量法或体积法经验公式计算，梯形截面浇口尺寸也可根据表17-4确定，还需要通过试模后进行修正。 1）流量计算法。要求在10~30s内填满型腔： A=0.356KG （17-6） 式中，A是浇口截面积（mm2）； G是塑件重量（g）； K是材料系数，对木粉填料取1，纤维填料取1.5~2.5。 3．浇口设计 （2）浇口尺寸的确定： 设计要点： 17.3.