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混凝土方块双层叠加预制施工工艺简述 　　摘要：随着港口向着深水化发展，方块码头需预制的方块数量不断增加直接造成所需预制场面积增大，超出起重船吊装范围的需使用气囊、特制小车进行搬运至可吊装范围内；这样增加预制场选址难度，且工效低、经济性低。为解决上述问题，本文创新性地使用双层叠加方式预制混凝土方块，节省了预制场占地面积、无需倒运方块，在经济、工效方面受到较好效果。 关键词： 混凝土方块；双层叠加；工效；经济效益； Abstract: With the deep-water harbor toward the development of prefabricated box pier need a direct result of the increasing number of boxes required for precast yard area increases, beyond the scope of need to use crane lifting airbags, special car for transportation to be lifted within the range; thus increasing prefabricated siting difficulty, and low efficiency, economy is low. To solve these problems, this paper innovative use of precast concrete box double overlay mode, saving the precast yard area, no unlucky box in the economic, ergonomic aspects by better results. Keywords:Concrete block；Double stacking；Ergonomics；Economic 中图分类号：TU37 文献标识码：A 文章编号： 1.工程概况 山东威海船厂5#码头整体搬迁扩建工程，位于威海环翠区皂北湾附近，该工程最北端一段区域，采用方块结构，方块型号共6种分别为A1 B1 B2 C1 D1 D2合计共59块。 2. 预制场布置 为避免方块二次倒运，方便起重船吊装，我部拟在靠前沿位置布置预制场，由于受起重船作业半径限制，我部决定采用双层叠加工艺进行施工。本次预制场在32#—37#箱位，长100m宽15m左右，混凝土面层厚度15cm。 3.工艺流程 模板制作→制作胎模→模板支立→砼浇筑→养护 4. 施工工艺 4.1地胎模 首先根据设计图纸要求放出胎模边线，然后在预制场面层上制作胎模。待胎模完成之后铺底，在面层上刷一层模板油，在铺一层砂及滑石粉，撒砂的目的是为了使方块底部找平，撒滑石粉是为了以后吊装方块避免与底部粘贴，然后在上面铺上两层三合板及两层牛皮纸，铺底完成。 4.2模板支立 铺底完成之后开始对模板边界及马腿盒位置进行放线。放线完成之后进行支立模板及马腿盒安装，首先开始安装马腿盒，用人工将水泥管运到指定位置，马腿盒上部盖上盖板，盖板上部附加两层#248;18钢筋网片，盖板上面是马腿，马腿是梯形形状上部尺寸为80cm*20cm下部为60cm*20cm高为150cm，待马腿盒安装完之后用吊车进行吊装模板。本次模板是采用定型钢模板拼装，按设计图纸要求进行制作加工。 模板安装及拆除采用25t汽车吊完成，由人工进行辅助作业。 施工时，A1 B1 方块各配备1套模板，C1 D1 B2 D2方块模板采用原来模板改装组合而成。 模板组装方式：两块模板对接，中间用拉条进行加固，各片的模板连接通过紧张器和顶丝连接。 本次模板支立采用内部拉条的工艺加固模板，尤其是方块底部拉条数量较多主要是为了预防模板出现松动造成底部出现“烂根”现象。由于方块是双层叠加，所以在方块上部预留了圆台及槽钢，目的是为了固定上层方块模板。 4.3砼拌合 拌合时间达到要求，使砼拌合物均匀、和易性好，拌合时按设计要求加外加剂，外加剂加入要均匀，拌合物出料后，按要求做试验和制作试件。 4.4混凝土浇注及振捣 混凝土浇注每次分层厚度为30～50cm，均匀分层，振捣采用Ф50型插入式振捣棒进行，混凝土振捣顺序从近模处开始，先外后内，插入式振捣棒到模板的距离不大于125～150mm，并尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋件；移动距离小于振捣器有效半径的1.5倍，即控制在375～450mm之间，保证不漏振。 混凝土浇注前应将模内木屑、泥土等杂物清理干净