数控加工工艺编程与操作课件作者丑幸荣01项目一数控车削加工工艺分析.ppt

3．数控刀具卡 数控刀具卡主要反映数控刀具编号、刀具名称及规格、刀片型号和材料等。它是组装刀具和调整刀具的依据，见表1-7。 1.2 知识学习 第 页 共 页 年 月 日 批准 审核 编制 2 1 备注 刀尖半径（mm） 加工表面 数量 刀具名称及规格 刀具号 序号 零件图号 零件名称 产品名称或代号 表1-7 数控刀具卡 4．数控加工程序单 数控加工程序单是按照机床特定的指令代码编制的，是记录数控加工工艺过程、工艺参数、位移数据的清单，是实现数控加工的主要依据。见表1-8。 简要说明 程序内容 编制 数控系统 程序号 编程原点 零件名称 零件号 表1-8 数控加工程序单 对图1-1所示轴承座零件进行数控车削加工工艺设计。根据被加上零件的外形和材料等条件，选用CAK6150DJ数控车床。 1.3.1零件图工艺分析 该零件表面由圆柱、圆锥、圆弧及螺纹等表面组成。零件加工包括车端面、外圆、倒角、内锥面、圆弧、螺纹、退刀槽等。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求。尺寸标注完整，零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。 通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。 ⑴对图样上给定的精度要求较高的尺寸，为保证加工精度，编程时取平均值。 ⑵左、右端面均为多个尺寸的设计基准，应该先将左、右端面车出来。 ⑶零件在加工中需要二次掉头装夹，工件坐标原点选在零件装夹后的右端面。 ⑷内外圆表面按粗车一精车进行，以满足其精度和表面粗糙度要求。 1.3 项目实施 1.3.2确定零件的装夹和定位方式 此工件加工采用三爪自定心卡盘分两次装夹。第—次装夹工件使用三爪卡盘夹持右端，加工工件左端，如图1-16所示。完成左端面、Φ50外圆、Φ58台阶、R5圆弧、Φ78外圆的粗、精加工；内锥面、Φ32内圆的粗、精加工。第二次装夹如图1-17所示，完成工件右端面、Φ52外圆、轴肩、C2倒角的粗、精加工；退刀槽、螺纹加工。 1.3 项目实施 1.3.3确定加工顺序及走刀路线 加工顺序按由粗到精、由近到远(由右到左)的原则确定：即先从右到左进行粗车(留精车余量)，然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。其外表面加工走刀路线如图1-16、1-17所示。加工顺序为： ①第—次装夹工件右端，加工左端面→钻中心孔→钻通孔→内锥面→Φ32内圆→C2倒角→Φ50外圆→Φ58台阶→R5圆弧→C2倒角→Φ78外圆。 ②第二次装夹工件左端Φ50外圆，加工右端面→C2倒角→螺纹外径→Φ52外圆→轴肩→C2倒角→退刀槽→螺纹。 1.3 项目实施 1.3 项目实施 1.3.4刀具选择 根据加工需要，所选刀具如图1-18所示。将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中，以便编程和操作管理，见表1-9。 1.3 项目实施 第 页 共 页 年 月 日 xxx 批准 xxx 审核 xxx 编制 车螺纹 1 硬质合金60°外螺纹车刀 T0707 4 车退刀槽 1 硬质合金4mm切断刀 T0606 0.2 粗精车内轮廓 1 硬质合金内圆车刀 T0505 3 0.2 粗精车外轮廓 1 硬质合金90°外圆车刀 T0404 2 0.5 左右端面 1 硬质合金端面车刀 T03 2 钻Φ16mm底孔 1 Φ16mm钻头 T02 钻Φ5mm中心孔 1 Φ5mm中心钻 T01 1 备注 刀尖半径(mm) 加工表面 数量 刀具名称及规格 刀具号 序号 图1-1 零件图号 轴承座 零件名称 xxx 产品名称 表1-9 数控刀具卡 1.3 项目实施 1.3.5切削用量选择 ⑴背吃刀量的选择 轮廓粗车循环时选αp=2mm，精车αp=0.2mm；螺纹粗车查表4-2，逐刀减少，精车αp=0.1mm。 ⑵主轴转速的确定 ①查表1-4选粗车切削速度vc=90m／min、精车切削速度vc=120m／min，切槽的切削速度vc=80m／min。 ②根据式（1-1）计算主轴转速n(粗车外轮廓直径取D=80mm，精车外轮廓直径取D=60mm，内轮廓直径取D=30mm，切槽直径取D=52mm)：粗车外轮廓n=350r／min、精车外轮廓n=650r／min，粗车内轮廓n=950r／min，精车内轮廓n=1250r／min，切槽n=490r／min；根据式(1-2)计算车螺纹主轴转速n=720r／min。 ⑶进给速度的确定 ①查表1-4（同时考虑工件表面粗糙度的要求，参照表1-3）选择粗车进给量为0.3mm／r，精车进给量为0.15mm／r，切槽进给量为0.1mm／r。 ②根据式（1-3）计算粗、精车外轮廓进给速度分别为vf=110mm／m