机械原理及设计上课件作者马履中第五章节齿轮机构及其设计.ppt

四、重合度的物理意义 图 4.18 D 图1.5.19 重合度的物理意义 一对齿轮啮合传动时，其重合度的大小表明了同时参与啮合的轮齿对数的多少。 齿轮传动的重合度愈大，表明同时参与啮合的轮齿对数愈多，传动愈平稳，每对轮住所承受的载荷愈小，因此，重合度是衡量齿轮传动性能的重要指标之一。 第八节 渐开线齿廓切削加工原理 齿轮的加工方法很多，如切削法、铸造法、热轧法、电加工法等。但就加工原理来看，可分为两大类，即成型法（仿形法）和展成法（范成法）。 一、 成刑法加工原理 成型法（仿形法），是指用与齿槽形状相同的成形刀具或模具将轮坯齿槽的材料去掉，常用的方法是用圆盘铣刀或指状铣刀在普通铣床上进行加工，其中铣削法被广泛采用。 二、展成法切制齿轮的基本原理 展成法（范成法），是指利用一对齿轮作无侧隙啮合传动时，两轮的齿廓互为包络线的原理来加工齿轮，因而又称为包络法，也称展成法，是目前齿轮加工中最常用的一种切削加工方法。 齿轮插刀与轮坯之间的相对运动有 1、展成运动 2、切削运动 3、进给运动 4、让刀运动 齿条插刀与轮还的展成运动相当于齿轮齿条的啮合运动，齿条的移动速度为 由于用齿轮插刀或齿条插刀加工齿轮，其切削都是不连续的，从而影响了生产率的提高。因此，在生产中更广泛地采用齿轮滚刀来加工齿轮 齿轮滚刀和齿条插刀统称为齿条型刀具，其齿形如图所示。齿条型刀具与普通齿条基本相同，仅在齿顶高出一段顶隙 。 用齿条型刀具加工标准齿轮时，刀具的中线(或称分度圆线)与轮坯分度圆相切并作纯滚动，切出的齿轮为标准齿轮 。 第九节 渐开线齿轮的根切和变位 一、渐开线齿廓的根切 根切危害 ①削弱轮齿的抗弯强度； ②使重合度ε下降。 根切原因： 标准刀具加工标准齿轮时，刀具的齿顶线超过了啮合极限点 图4.26 Ⅱ Ⅲ B2 Ⅰ P vi 图1.5.27 齿轮根切的原因 二、齿轮变位及避免根切的措施 不根切的最小变位系数： 用标准齿条型刀具加工齿轮，可分为三种情况： (1)刀具中线与被加工齿轮分度圆相切，加工出来的齿轮是标准齿轮。 (2)刀具中线由与被加工齿轮分度圆相切位置远离轮坯中心移动一段径向距离， xm 0，这样加工出来的齿轮称为正变位齿轮。 (3)刀具中线靠近轮还中心移动一段径向距离， xm ＜0，刀具中线与轮还分度圆相割，这样加工出来的齿轮称为负变位齿轮。 第十节 变位齿轮传动概述 一、变位齿轮的几何尺寸计算 （一） 分度圆齿厚和齿槽宽 P （二） 齿根圆和齿顶圆半径 二、 变位齿轮的无侧隙啮合 变位齿轮啮合时节圆相切，应保证在节圆上实现无侧隙啮合，即节圆上的齿厚和槽宽相等 根据任意圆齿厚等公式，可推导出无侧隙啮合方程： 无侧隙啮合方程将齿数、变位系数和啮合角联系起来，是变位齿轮设计的重要公式。 三、 变位齿轮传动类型 根据一对齿轮变位系数之和（x1+x2）的不同，齿轮传动可分为三种类型： （一）零传动（x1+x2=0） （1）标准齿轮传动（x1=0、x2=0） 无侧隙啮合时，分度圆与节圆重合，其啮合角?=? ，中心距a=a 。为避免根切，要求z1 zmin ，z2 zmin 这类齿轮传动设计简单，使用方便，可以保持标准中心距，但小齿轮的齿根较弱，易磨损。 （2）高度变位齿轮传动（ x1+x2 = 0、x1= - x2 ） 由于它与标准齿轮传动一样，x1+x2 =0、x1= -x2。因此，?=?、 a=a 虽然两轮的全齿高不变，但每个齿轮的齿顶高和齿根高已不是标准值。故这种齿轮传动称为高度变位齿轮传动。又由于两个齿轮的变位量绝对值相等，所以又称为等变位齿轮传动。 齿根高：hf=m(h*a+ c*-x) 齿顶高：ha=m(h*a+ x) 为避免根切，一般要求 z1+z2≥2zmin 在一对齿数不等的高度变位齿轮传动中，通常小齿轮取正变位，大齿轮取负变 位。 （二）正传动（ x1+x2 0） 由于x1+x2 0 ，所以两轮的齿数和可以小于2zmin，同时 ? ? ，a a （三）负传动（x1+x2 0 ） 由于x1+x2 0 ，在无齿侧间隙啮合传动时? ? ， a a 由于正传动的优点正好是负传动的缺点，因此负传动是一种缺点较多的传动。通常只是在实际安装中心距a a的情况下，才利用它来配凑中心距。 正传动的优点较多，传动质量较高，所以应多采用正传动；负传动的缺点较多，除用于配凑中心距外，一般情况下尽量不用；在传动中心距等于标准中心距时，为了提高传动质量，可采用等变位齿轮传动代替标准齿轮传动。 四、变位齿轮传动应用 （一） 配凑中心距 （二） 提高齿轮的承载能力和抗磨能力 （三） 修复已磨损的旧齿轮 在主动轴与从动轴的轴线重合的回归轮系中，广泛应用变位齿轮传动。