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中国启蒙水泥网 整理收集 窑尾预分解系统分解炉 一、分解炉的主要功能和设计依据 二、分解炉的主要设计参数 三、分解炉操作探讨 四、常见故障与处理办法 一、分解炉的主要功能和设计依据 1、分解炉主要功能 在分解炉内，生料及燃料分别依靠“涡旋效应”、“喷腾效应”、“悬浮效应”和“流化态效应”分散于气流之中。由于物料之间在炉内流场中产生相对运动，从而达到高度分散、均匀混合和分布、迅速换热、延长物料在炉内的滞留时间，达到提高燃烧效率、换热效率和入窑物料碳酸盐分解率的目的。 分解炉设计依据 随着气体中氧含量迅速降低，其后期的燃烧速度明显下降，较难燃烬。这就表明在分解炉内，对于碳酸钙分解进程来说，其前期主要受控于碳酸钙分解速度，而后期主要受控于燃料燃烧速度。但在分解炉内，燃料的着火和初期燃烧均进行较快，物料在悬浮态下被迅速加热，体系快速升温，分解炉在绝大部分时间内都处于相对稳定平衡状态。因此，基本上可以认为分解炉内的分解过程主要受控于燃料燃烧速度。 三、分解炉操作探讨 1、分解炉气流特点与控制调节 分解炉采用旋流（三次风）与喷腾（窑）形成的复合流，兼具纯旋流与纯喷腾流的气特点，二者强度的合理配合强化了物料的分散，若三次风风阀损坏和失效，不能正常调节，使窑、炉用风比例失调，造成煤粉不完全燃烧，未燃烧的煤到C5内燃烧，引起温度倒挂现象。 2、炉温控制 分解炉内煤粉的燃烧反应速率要比CaCO3分解反应慢，分解炉内CaCO3的分解率主要取决于炉温，在850℃左右，生料在炉内若需停留3-5s，因此提高入窑分解率，必须合理控制好炉温。分解炉的温度控制还应考虑产量及物料的情况。当产量较低,即喂料量较小,回转窑的转速亦较慢,此时应相应降低分解炉温度。 炉温控制 因分解炉温度过高,一方面会增加热耗,另一方面还不利于热工制度的稳定,不利于熟料烧成。反之,当产量较高,在分解炉能力许可的情况下应适当提高分解炉温度,减轻回转窑的热负荷。但是,当设备富裕能力小,超产时窑系统的平衡是相当脆弱的,遇到小小波动亦难以调整,故提高分解炉温度,提高产量需适度为宜。而当物料反应活性较差,如石灰石结晶状况较好,晶体尺寸较大,其分解温度较高。此时应在可能的条件下把分解炉温度控制高一些,以保证入窑物料的分解率。 炉温控制 从燃料燃烧的角度来看,分解炉内燃料的燃烧与回转窑内燃料燃烧有许多不同之处。回转窑内燃料燃烧温度比分解炉内高得多,回转窑内燃料燃烧明显是受扩散控制的,而分解炉内燃料燃烧则有所不同。由于分解炉温度远低于回转窑内燃料燃烧温度,故煤在分解炉内的燃烧时间受煤种类的影响比回转窑内的影响大得多。 炉温控制 由于回转窑内燃料燃烧是受扩散控制的,增减10～20℃对于燃料的燃烧影响是甚微的。但在分解炉内则明显不同，如有的分解炉容积偏小,煤粉燃烬时间不足,以至还原气氛重,而降低分解炉的温度,减少分解炉用煤量,以图改变煤粉燃烧不完全、还原气氛的问题,但往往是事与愿违。因在不减产量的情况下,分解炉用煤减少,分解炉温度降低,煤的燃烧速度随温度降低而迅速下降,煤粉始终是燃烧不完全。适当增大分解炉的容积已成为一个发展动向。在分解炉偏小煤质差的情况下,可适当降产量,而不宜降低分解炉的温度。 3、风、煤、料合理匹配 预分解窑的发热能力来源于两个热源，即窑头和分解炉，对物料的预烧主要由分解炉完成，熟料的烧结主要由回转窑来决定。因此在操作中必须做到以炉为基础，前后兼顾，炉窑协调，确保预分解窑系统的热工制度的合理与稳定。调节分解炉的喂煤量，控制分解炉出口温度在900℃左右，确保炉内料气的温度范围，保证入窑生料的分解率。 4、分解炉用煤调节控制 预分解窑的发热能力来源于两个热源，即窑头和分解炉，对物料的预烧主要由分解炉完成，熟料的烧结主要由回转窑来决定。因此在操作中必须做到以炉为基础，前后兼顾，炉窑协调，确保预分解窑系统的热工制度的合理与稳定。调节分解炉的喂煤量，控制分解炉出口温度在900℃左右，确保炉内料气的温度范围，保证入窑生料的分解率。 分解炉用煤调节控制 影响煤粉充分燃烧的因素有几个方面：一是炉内的气体温度；二是炉内氧气量；三是煤粉细度。因此，一要提高燃烧的温度；二要保证炉内的风量；三要控制煤粉的细度。在燃烧完全的条件下，通过分解炉加减煤的操作，控制分解炉出口气体温度。如果加煤过量，分解炉内燃烧不完全，煤粉就会带入C5燃烧，形成局部高温，使物料发粘，积在锥部，到一定成度造成下料管堵塞。相反，如果加煤过少，分解用热不够，导致分解炉此刻气温下降，分解率低，导致窑热负荷增加，熟料质量下降。