并保证零件尺寸精度和表面粗糙度.PPT

基础技能训练 四、刀具长度补偿 1. 刀具长度补偿的定义 数控铣床在用第一把刀具正常切削工件的情况下，需更换一把稍长的刀具，若工件坐标系不变，零件将被过切，甚至会发生碰撞。为了避免加工运行过程中因经常换刀而导致刀具长度的不同给工件坐标系的设定所带来的困难，我们可以采用刀具长度补偿功能。刀具长度补偿功能使刀具在垂直于进给平面（如 XY 平面，由 G17 指定）的方向上偏移一个刀具长度修正值，因此在数控编程过程中，一般无须考虑刀具长度。 刀具长度补偿在发生作用前，必须先进行刀具参数的设置。设置的方法有机内试切法、机内对刀法以及机外对刀法。对三轴的数控铣床和加工中心而言，较好的方法是机外对刀法，刀具长度补偿如图所示。 刀具长度补偿的实质就是将 Z 轴运动的终点向正向或负向偏移一段距离。这段距离等于 H 指令的补偿号中存储的补偿值，可以用下面的公式表示： 2. 刀具长度补偿要经历的三个阶段及作用 （1）建立刀具长度补偿 建立长度补偿的指令为 G43/G44 ，具体建立补偿的过程如下：当机床操作者在完成零件装夹、程序原点设置之后，根据刀具长度测量基准通过对刀过程测量出刀具的偏移量，然后在相应的刀具长度偏置寄存器中写入相应的刀具偏移量。当程序运行时，数控系统根据刀具长度补偿指令在程序给定值上偏移一个距离，从而完成刀具长度补偿。 （2）进行刀具长度补偿 建立刀具长度补偿指令一经执行将一直有效。 （3）取消刀具长度补偿 取消刀具长度补偿的指令为 G49 。后建立的长度补偿功能也可代替之前已建立的刀具长度补偿。 （4）刀具长度补偿的作用 1）使编程人员编写加工程序时无需考虑刀具的长度，只需考虑刀尖的位置即可。 2）刀具磨损或损坏后更换新的刀具时也无需重新编制加工程序，可直接修改刀具补偿值。 3. 建立刀具长度补偿指令 根据补偿方向不同，刀具长度补偿可以分为刀具长度正补偿和刀具长度负补偿。 （1）指令格式 (2) 指令说明 1)在 Z 向运动中建立刀具长度补偿时必须使用一条 Z 向移动类指令引导。 2)刀具长度补偿号由 H 后加两位数字表示，用于指明刀具长度偏置寄存器的地址。寄存器中的内容为刀具 Z 向偏移量（补偿量），而该补偿量是预先测量好后，在数控系统参数中人工设定的。 3)在程序调用补偿号时，一般情况下一把刀具匹配一个与其刀具号对应的刀具长度补偿号。如“H01”表示调用 01 号刀具长度偏置寄存器中的偏移量。 (1)H后面的数字不是补偿值，而是调用的补偿号，真正的补偿值是该补偿号所对应的寄存器中的数值。 (2)由于在建立刀具长度补偿的过程中刀具会自动沿 Z 向偏移，为避免刀具在进行自动补偿过程中与工件或夹具干涉，必须保证在安全高度上建立刀具补偿。 4）如图所示，正补偿就是刀具沿 Z 轴正方向进行偏置的过程，即将 Z 坐标尺寸字与 H 代码中存储的长度补偿数值相加，按其结果进行 Z 轴运动。即 Z 向实际位置 = 程序给定值 + 补偿值 （H××） 如“G90 G43 G00 Z15 H01；”，其中 H01 = 10 mm ，则 Z 向实际到达点为 15 + 10 = 25 mm 。 5）如图所示，负补偿就是刀具沿 Z 轴负方向进行偏置的过程，即将 Z 坐标尺寸字与 H 代码中存储的长度补偿数值相减，按其结果进行 Z 轴运动。即 Z 向实际位置 = 程序给定值 - 补偿值（H××） 如“G90 G44 G00 Z15 H01；”，其中 H01 = 10 mm，则 Z 向实际到达点为 15 - 10 =5 mm 。 6）当我们建立刀具长度补偿时，若移动指令的 Z 向终点坐标设定不合适，则在建立长度补偿的过程中将会出现严重的后果。如“G90 G44 G00 Z3 H01；”，其中 H01 = 10 mm后，则 Z 向实际到达点为 3 - 10 = -7 mm 。若工件坐标系零点建立在零件上表面，则执行上述指令建立长度补偿后刀具将切入至零件内部，如图所示。要避免这样的过切现象，必须保证建立刀具长度补偿时的执行点位置处在安全高度之上，即至少高于零件或夹具一个刀具长度之上。 刀具补偿数据的设定如图所示，将多把刀具中最长或最短的刀具作为基准刀具，用Z 轴设定器对刀。在保持机床坐标值不变（刀座等高）的情况下，若分别测得各刀具到基准面的距离为A、B、C，以A为基准设定工件坐标系，则 H01 = 0 ，H02 = A - B ，H03 = A - C 。 4. 取消刀具长度补偿指令 G49 在不需要长度补偿时，可以使用取消长度补偿指令 G49 取消已建立的补偿。 （1）指令格式 G49 G00/G01 Z __； （2）指令说明 1）后建立的长度补偿也可以取消之前建立的补偿，新补偿值会自动替代