A02-9479数控铣床加工中心编程与操作(华中系统)2-2.pptVIP

第二节 数控铣床/加工中心的基本操作;2．机床开机操作;3．机床关机操作;二、回原点操作;2．注意事项;（2）注意事项 1）机床连续移动时，需要持续按压正向或负向按钮，当松开按钮后机床将停止移动。 2）按下快速移动 按钮，然后按下正向移动“ ”按钮或负向移动“ ”按钮 ，可以实现各轴沿着指定的方向快速移动。 3）同时按下多个坐标轴的按钮，可以实现多个轴的同时移动。;2．手轮方式;3．主轴操作;4．MDI操作;四、对刀操作; 认定机床坐标系的原点位于机床各轴回零后主轴端面的中心处。工件坐标系原点可以根据编程需要由编程操作者人为设定。对刀的目的就是要获得工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。;2．数控铣床常用的对刀方法; 如图2－6所示，工件坐标系原点位于零件上表面的中心，刀具利用试切法先后定位到图中的1、2点并分别记录下此时CRT显示器中的“机床坐标系”的X向坐标值X1、X2，则工件坐标系原点在机床坐标系中的X向坐标值为（X1+X2）/2。用同样的方法使刀具分别定位到3、4点并分别记录下CRT显示器中的“机床坐标系”的Y向坐标值Y1、Y2，则工件坐标系原点在机床坐标系中的Y向坐标值为（Y1+Y2）/2。; 2）刚性靠棒对刀法 刚性靠棒对刀法是利用刚性靠棒配合塞尺（或块规）对刀的一种方法，其对刀方法与试切对刀法相似。首先将刚性靠棒安装在刀柄中，移动工作台使刚性靠棒靠近工件，并将塞尺塞入刚性靠棒与工件之间，再次移动机床使塞尺恰好不能自由抽动为准，如图2－7所示。这种对刀方法不会在零件表面上留下痕迹，但对刀精度不高且较为费时。; 3）寻边器对刀法 寻边器对刀法与刚性靠棒对刀法相似。常用的寻边器有机械寻边器如图2－8所示，在使用机械寻边器时要求主轴转速设定在500r/min 左右，这种对刀法精度高，无需维护，成本适中；光电寻边器如图2－9所示，在使用时主轴不转，这种对刀法精度高, 需维护, 成本较高。在实际加工过程中考虑到成本和加工精度问题一般选用机械寻边器来进行对刀找正。采用寻边器对刀要求定位基准面应有较好的表面粗糙度和直线度, 确保对刀精度。; 4）百分表对刀法 该方法一般用于圆形零件的对刀，如图2－10所示，用磁力表座将百分表安放在机床主轴端面上，调整磁力表座上的伸缩杆长度和角度，使百分表的触头接触零件的圆周面（指针转动约为0.2mm），用手慢慢旋转主轴，使百分表的触头沿零件的圆周面转动，观察百分表指针的偏移情况，通过多次反复调整机床X、Y向，待转动主轴一周时百分表的指针基本上停止在同一个位置，其指针的跳动量在允许的对刀误差范围内，这时可以认定主轴的中心就是X、Y轴的原点。;图2－10 采用百分表对刀; 5）对刀仪对刀法 在加工中心上加工零件，由于加工内容较多往往需要更换多把刀具，为了提高机床的使用效率，通常操作者在机床上通过各种方法获得一把标准刀具参数后，利用专业对刀设备来获取其他刀具和标准刀具的直径和长度差值，然后经过计算，把每把刀的数据参数输入到系统中，这种对刀的方法称为机外对刀法，也称为对刀仪对刀法。; 1）试切法对刀 Z向的对刀点通常都是以零件的上下表面为基准的。若以零件的上表面为Z=0的工件坐标系零点，则在采用试切法对刀时，需移动刀具到工件的上表面进行试切，并记录CRT显示器中Z向的“机床坐标系”的坐标值，即为工件坐标系原点在机床坐标系中的Z向坐标值。 2）Z向对刀仪对刀 Z向对刀仪对刀主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。Z向对刀仪有光电式和指针式等类型，通过光电指示或指针判断刀具与对刀仪是否接触，对刀精度一般可达0.005mm。Z向对刀仪带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上，其高度一般为50mm或100mm。图2－11所示为指针式Z向对刀仪。;图2－11 指针式Z向对刀仪; 3．建立工件坐标系;例：G92 X40.0 Y30.0 Z50.0； 系统通过执行程序段G92 X40.0 Y30.0 Z50.0设定一个工件坐标系，坐标系的原点即为系统根据X40.0 Y30.0 Z50.0 反向推出的原点位置，如图2－12所示。;1）采用G92设定工件坐标系，不具有记忆功能。当机床关机后，设定的坐标系即消失。 2）在执行该指令前，刀具的刀位点必须先通过手动方式准确移动到新坐标系的指定位置。 3）系统在执行G92指令时，机床不产生任何动作，只是建立了一个工件加工坐标系。 4）G92设定坐标系的方法通常用于单件加工。; （2）用G54～G59指令建立工件坐标系 零件对刀的过程一般为：首先确定工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标位置；将这些值通过机床操作面板输入