电池片技术条件.pptVIP

Made by Omega^_^ 2009.7.8 本技术条件规定了公司单晶硅、多晶硅光伏电池的一般技术要求 GB/T 6495.1—1996 光伏器件 第一部分：光伏电流—电压特性的测量（ide IEC 904—1：1987） GB 2828.1-2003 第一部分：技术抽样检测程序 按接收质量限（AQL)检索的逐批检验抽样计划（idt.ISO 2859-1：1999） SJ/T 10459—1993 太阳电池温度系数测试方法 3.1 电极和减反射膜结构 3.1.1 电极 （a）电极材料应与硅基体材料匹配良好，具有较低的接触电阻 检验方法 把电池放入插入适用的花篮中，放入140℃的烘箱中至温度稳定，然后取出迅速将花篮和电池放入-60℃的冰箱中至温度稳定为一个循环。完成5个循环后，满足3.1.1b和3.1.2c的实验要求，同时试验前后Pmax衰减小于3%。认为电极材料和硅基体相匹配 检验设备 高低温环境测试箱、拉力计、太阳模拟器 （b） 电极（主栅）附着力F1≥2.5N/mm （c） 电极/焊点的抗拉力F2≥2.5N/mm 检测方法 F1和F2的实验同时进行。将一根长150mm，宽1.6mm，铜基厚0.15mm，全厚0.2mm的互连条不另外加锡焊接在电池电极上，焊接长度为10mm，焊接质量以不虚焊为准。在与焊接面成45°角对引线施加拉力，逐渐加大拉力至不低于2.5N的情况下持续10s以上。 检验设备 拉力计、夹具 3.1.2 背面铝膜 （a）背面铝膜材料的热膨胀系数应与硅基体材料相匹配，与硅基体材料的附着应牢固 检测方法及夹具 同3.1.1a （b） 背面铝膜无高于0.5mm的颗粒析出，铝膜几何图形符合合同约定 检测方法： 使用宽20mm，厚0.08mm的涤纶不干胶带，如右图平粘于电池片正、反面，沿图方向撕拉，拉力不小于6N时背面铝膜和双面印刷电极不脱离 检测治具： 不干胶、拉力计 3.1.3 减反射膜 减反射膜应采用氮化硅膜，膜与基体材料的附着应牢固；减反射膜材料的厚度应与硅基体材料相匹配 检测方法 （a）膜的材料由供方提供质量保证 （b）减反射膜颜色为紫色到浅蓝色之间（反应膜厚度） （c）湿热存储后，用软质绘图橡皮擦拭5个来回，膜层不脱落 检测治具 湿热试验箱、绘图橡皮 3.2 几何尺寸 电池的几何尺寸和尺寸误差应符合下表规定 检测方法 当感觉误差较大时，用游标卡尺测量对边宽度误差和对角尺寸误差； 垂直度误差：采用片间比对，发现问题时，如图使用2级直角尺测量，期间隙满足表中要求； 电池厚度误差：当感觉误差较大时，用测厚仪测量，必须时腐蚀去除金属层测量 弯曲度测量：当感觉电池弯曲度较大时，用百分表或类似装置测量出电池片各点的高度差作为电池的弯曲度，如右图： 检测治具 百分尺、测厚仪、百分表及 表架平台、角尺、厚度尺 3.3 外观 3.3.1表面膜 （a) 电池的颜色应均匀一致，电池表面呈均匀的紫、深蓝、蓝、浅蓝色，表面无明显的色差、无明显色斑、手印、水印、脏污（不同颜色色斑），0.2mm*0.2mm以内的点状沾污在中心区域时不超过1个，边缘区域不超过3个； （b） 色斑面积≤3mm*3mm分布在电池片边缘的微小色斑数目不超过5个； （c）同一批电池片的栅线颜色一致，无氧化，变黄等 检测方法 在日光灯源或日光下检验。在电池表面法线60°的立体角内观察 检测治具 台灯、检验样板 3.3.2 硬伤 （a）电池片表面无明显的线痕，不允许在可见裂纹、隐裂纹、穿孔和V型缺口； （b）不允许深度不超过片厚的一半，或面积超过1.5mm2的崩边； （c）深度不超过硅片厚度2/3、面积超过1.5mm2的崩边，不超过1处； （d）面积不超过2mm2的U型缺口崩边和缺角数量不超过1处 检验方法 在灯光或日光灯下检验，可借助于触觉和听觉判断 检验治具：台灯、游标卡尺、厚度规 3.3.3 电极 （a）印刷图形清晰、完整、无断线，背面铝膜完整； （b）主栅线无破损、缺失、断栅，细栅线漏印累加小于6mm （c）电极图形位移偏差e≤1mm （d）凸起铝包高0.2mm以下（手感无明显突起），无尖锐突起； （e）印刷浆料模糊沾污面积A*B≤20mm2 检测方法 借助量具，在灯光或日光灯下检验 检测治具 台灯、游标卡尺、厚度规 3.4 电性能 3.4.1 电池片的光电转换效率随客户要求和供货状态在供货合同中约定。一般单晶硅电池的光电转换效率应高于16%，多晶硅高于15%。 检测方法 GB/T 6495.1—1996 光伏器件