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过程控制系统在连铸生产过程规划设计 　　【摘要】本文阐述了过程控制系统在连铸生产中的设计规划要点。过程控制系统采用服务器/客户机的软硬件结构，将基础自动化设备依次联网，同时兼向三级收发数据，完成生产调度任务，数据流的跟踪，现场实时过程数据的采集与处理，数学模型的计算，并输出至基础自动化级执行机构。该控制系统可以使生产流程的上下游工序有效衔接，提高了生产作业率和板坯成材率，同时对产品质量提升也有明显效果。 【关键词】连铸机过程控制基础自动化跟踪 服务器 中图分类号：TL362文献标识码： A 文章编号： 1.前言 冶金行业在国民经济发展中始终占有重要地位，虽然我国现阶段已经成为世界钢铁的生产和消费大国，但在技术经济等各方面指标与发达国家间存在较大差距，要缩小差距很重要的一点就是切实推进企业的信息和自动化应用建设。目前纵观冶金行业在各主要生产流程上基本普及了基础自动化级控制，过程控制级虽然有了一些进步，但由于数学模型的研发缓慢及引进消化吸收效果不佳等情况，过程控制技术本身仍然具有很大的发展空间，对提高产品质量有不可替代的作用。 2.过程控制系统的软硬件构成及网络规划 2.1 硬件构成 硬件由连铸工段PC服务器DELL PowerEdge 2800；服务器电源；以太网卡； 研华工控机；软件Windows2000Server；数据库Oracle；开发软件VB6.0组成。 2.2 软件构成及网络规划 2.2.1 过程控制系统设计初始必须在结构设计上充分考虑工厂三级（L3）和与其他生产作业区域的二级系统的通讯和数据接口的应用需求，保证在系统处理速度、数据量级、通讯接口等方面适应生产组织的发展要求和数学模型进一步升级的需求。一级单独设立网段，确保数学模型运行的效率，网络交换机采用两层结构，把一、二级网络介质在物理层面上分置，保证网络间安全隔离互不影响，在PC服务器选取上采用双CPU系统配置，服务器电源热备，磁盘阵列同时采用镜像，系统磁盘与数据磁盘分离布置，可以在故障处理时缩短恢复时间。 2.2.2 软件数学模型涵盖了结晶器漏钢预报模型、结晶器非正弦振动模型、板坯扇形段轻压下模型、二冷水动态冷却模型。 2.2.3 在以太网络规划方面在连铸区域操作室单独设置二级终端机，在一级和二级终端上分别设置人机接口程序，通过网络交换机分别对各自的服务器进行访问。数据获取上由二级负责完成同一级基础自动化的通讯接口程序编制，二级负责与三级通讯接口中的二级服务器范围内的程序编制。其中一级基础自动化将需交换数据单独编制数据块存储，由二级计算机采用OPC方式直接访问数据块。 3.过程控制系统功能设计 3.1 系统构成 （1）计划子系统 （2）连铸设备子系统 （3）连铸生产实绩子系统 （4）火焰切割子系统 （5）数据通讯子系统（6）板坯跟踪子系统 （7）维护子系统（8）报表查询打印子系统 3.2 子系统设计 3.2.1 计划子系统 接收三级下传的生产计划目标，制定连铸区域的生产详细计划，以及对三级计划的修改和反馈。可以不依赖三级数据进行生产计划的排定，保证系统的相对独立性和完整性。 子系统包含内容主要有：生产合同号、钢种、精炼炉号，精炼出钢标志、铸机号、连铸总炉数、去向、计划板坯号、坯长、坯宽、坯厚、坯重、切割流标志、尾坯最小定尺长、 3.2.2 连铸设备子系统 完成铸机内板坯的跟踪、炉次跟踪、浇铸长度的计算和反推、大包中包实时重量的跟踪趋势、结晶器漏钢预报模型计算、结晶器非正弦振动模型计算、板坯扇形段轻压下模型计算、二冷水动态冷却模型计算、尾坯优化切割模型的计算等。 炉次跟踪不仅包括在大包到平台、受包位、浇铸位的跟踪，还包括从开浇后大包钢水在中包内、结晶器内、扇形段内、切割机开始结束、去毛刺、喷号的整个过程中的跟踪。 根据大包重量、中包重量、大中包实测温度、当前浇速预计浇铸长度和浇铸时间，计算钢坯切割数据和分配喷号数据，实时跟踪在切割完成时自动生成坯料数据和喷号数据。预估各流当前拉速下的大包更换周期，为转炉和精炼提供依据。 3.2.3 连铸生产实绩子系统 主要完成生产过程数据的采集和存储、调用、显示、上传到三级计算机的任务。 包括大包包号、包次、钢包重、空包重、钢包净重、钢包开浇重量、钢包停浇重量、上台时间、到浇铸位时间、上台温度、开浇时间、停浇时间、中包包号、包次、中包开浇时间、中包停浇时间、中包温度、中包重量、中包空包重、中包热换、大包换包、每流的拉速、每流的浇铸计长、每流结晶器号、每流结晶器振动振幅、频率、结晶器冷却水表号、结晶器冷却水进水压力、进水温度、结晶器宽边外弧水量、结晶器宽边内弧水量、结晶器窄