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钢结构桥梁防腐蚀涂装体系选择 　　摘要：受环境因素、钢梁结构、施工因素的影响，钢结构桥梁往往会产生生锈、受腐蚀状况，这缩短了桥梁的使用寿命，严重影响了桥梁的运营效益。本文结合钢结构桥梁受腐蚀的原因，说明如何选择钢结构桥梁防腐蚀涂装体系。 关键词：钢结构桥梁；腐蚀；涂装体系 中图分类号：TU391 文献标识码：A 文章编号： 钢梁属于暴露在野外环境中的钢结构，其表面与水、盐分等接触后，易发生化学变化与电化学作用，当涂层性能降低时，便会产生钢铁生锈现象，进而影响钢桥的使用寿命，因此，必须对钢结构采用性能高、持续时间长的防腐涂装材料和复涂工艺，以延长钢桥使用寿命，保证桥梁正常运营。 钢梁腐蚀原因 自然因素 钢梁常年暴露在野外环境中，且因行车压力、汽车尾气、工业废气、天气变化的影响，空气中的水分、氧侵蚀作用加强，钢结构在其条件下，产生化学反应，在阳极释放电子e，在阴极形成氢氧根例子，进而产生腐蚀电流，在钢梁表面形成氢氧化亚铁薄膜，之后再与水、样结合，形成氢氧化铁，即为铁锈。而近年来，空气中二氧化碳、二氧化硫、盐离子量的增加，使得钢梁腐蚀程度逐渐加重。 钢梁结构 其一，钢梁结构大多为铆接或拴焊结构，板与板之间存在一定的缝隙，当缝隙距离在0.025~0.1mm内，发生缝隙腐蚀时，腐蚀情况加快，而缝隙外腐蚀程度较轻，由于缝隙内部贫氧，形成缝内外氧差电池，造成缝内腐蚀进度加快，腐蚀产生体积膨胀，造成缝隙见距离不断扩张，从而使得缀板、铆钉脱落、变形。其二，在钢梁和混凝土的连接部位，由于混凝土中的钢筋多埋于地下，处于碱性环境中，钢筋处于钝化状态，但是，混凝土外部的钢筋并未钝化，因此，碱性差异造成混凝土内外钢材电位差，形成活化-钝化电池，产生腐蚀电流，造成混凝土外的钢材受腐蚀。其三，钢梁的角梢阴暗处及桁架内部，多有粉尘、水、垃圾等，上下部位氧量不等，上部氧量丰富，下部贫氧，形成氧浓差电池，导致钢板生锈。此外，在这些部位由于垃圾中含有细菌，因细菌滋生、细菌活动，使得腐蚀环境进一步恶化，腐蚀进度加快。其四，在外部环境与机械的联合作用下，钢梁的承载能力减退，尤其在钢桁梁的节点上，产生较大的结构应力，引起应力差电池，造成钢梁腐蚀，若在节点上出现腐蚀破坏，则会诱发裂纹、断裂等，严重威胁桥梁正常运营。 人为因素 施工过程、维护过程中的不规范操作，为桥梁腐蚀埋下了隐患，如桥下钢梁堆积物较多、垃圾清理不及时，涂层厚度不够，桥面系渗水等，因此，必须加强施工建设管理，采取科学、规范的施工工艺，选用质量可信的材料，并关注后期桥梁的维护工作。 钢结构桥梁防腐蚀涂装体系的选择 桥梁腐蚀的原因众多，但是只要对涂装方法、涂装材料进行严格控制，采用良好的施工工艺，可有效降低桥梁腐蚀度，延长桥梁的使用寿命，保证桥梁运营效益。下面结合铅系防腐涂装系统和重防蚀涂装系统的选择，来加以说明减轻桥梁腐蚀的相关事项。 铅系防腐涂装系统的选择 目前，大多数桥梁采用以铅系防腐涂料为主的涂装系统和以含锌涂料作为底漆的涂装系统，如红丹防锈漆+灰云铁醇酸面漆的铅系涂装系统在我国铁路钢梁防腐涂装方面被有效利用，因其具有防锈性好，对基底表面的处理要求较低，且施工方便，便于管理，因此受到许多桥梁建设者的青睐。但是，对于大型桥梁来说，由于桥梁跨越面积大，结构较为复杂，维护难度较高，因此在某些部位需要进行特殊处理，但是，由于该涂装系统耐久性和经济性限制，一般来说，铅系防腐涂装系统使用寿命为3~5年，40元/m2，而重防腐涂装系统一般在20年左右，其投资成本在100元/m2，由此可见其使用年限与长远投资成本相对较高，因此，一些大型桥梁建设商降低了对此系统的利用量。同时，由于铅系防腐涂装系统对环境产生一定危害，施工中劳动力强度较大，因此，其系统利用程度逐渐降低，且实际上使用趋向超重防腐涂装系统发展。 重防蚀涂装系统的选择 重防蚀涂装系统是使用聚氨酯、氯化橡胶等成分合成的树脂涂料的涂装系统，以富锌涂料为防腐底漆，与铅系防腐涂装系统相比耐久性时间较长，且大大延长维修周期，因此，被国内外很多桥梁建设运用。在国内主要采用以下3个方案：环氧富锌底漆、环氧云铁中间层和氯化橡胶面漆(或丙烯酸聚氨脂面漆)；无机富锌底漆、环氧云铁中间层和丙烯酸聚氨脂面漆；热喷铅 (锌)层、环氧云铁涂层和丙烯酸聚氯脂面漆。 由此可见，环氧富锌漆与无机富锌漆是现阶段重防蚀涂装系统的重要底漆材料，但是，两者的性能存在一定差别。其一，通过理论研究表明环氧富锌的防腐性较无机富锌的防腐性能低，无机富锌漆能够与钢铁表面形成直接反应，并在反应后生成硅酸铁，化学附着在钢铁上，具有很强的附着能力，而环氧富锌是物理附着，其附着能力自然低于无机富锌漆。其二，无机富锌漆是水性