FMEA潜在失效模式与效应分析(NEW).ppt

潜在失效模式与效应分析（FMEA） 资料整理：郑伟明 日期：2015-8-1 (Failure Mode And Effect Analysis) FMEA的起源 50年代，美国古拉曼飞机公司首先开发，应用于海军新式战斗机操纵系统的设计； 60年代中期，FMEA正式用于航天工业（Apollo计划）； 70年代末，汽车工业将FMEA作为在对零件设计和生产制造的会审项目的一部分； 80年代中期，汽车工业开始应用过程确认其制造过程； 1999年，FMEA成为TS16949认证的必备要求； 目前，FMEA手册已经升级至第四版。 FMEA的观念 DO IT RIGHT THE FIRST TIME 第一次就做好！ AVOID TRIAL AND ERROR 避免尝试错误！ FMEA种类 设计FMEA（DFMEA） 确保产品设计可靠度和预防失效可能性 适合产品开发阶段进行 制程FMEA（PFMEA） 确保流程控制正确与活躍管理流程 适合产品制程量产前阶段进行 为什么要做FMEA？ FMEA是事前行为，提供我们以预防为主的观念； FMEA有助于对设计中问题的早期发现，避免和减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降，从而使设计人员以最经济的代价完成高质量的设计； FMEA还有助于可制造性和可装配性的早期考虑，利于实施同步工程技术； FMEA有助于采用更有利的设计控制方法，为试验计划、质量控制计划提供正确的、恰当的根据； FMEA是一个公司技术经验的累积和总结，为以后的设计开发项目提供了宝贵的参考； 应用FMEA可以促进设计和过程工艺的改进； 在失效模式发生前做好纠正措施； 把经验活用在新机种、新产品上。 经验累积，将跨职能部门的集体知识文件化，为以后设计开发项目提供宝贵参考。 失效分析技术 对发生或可能发生失效的系统及其产品进行分析： 鉴别其失效的模式、失效的原因（失效的机理） 评估该失效模式对系统可能产生的后果 分析该后果的严重程度（影响和后果分析） 采取措施，提供系统或过程的可靠性 失效原因发生的分布 失效发生 主要分布 研发、设计 装配作业 检验或监测 材料 加工 使用操作 潛在失效模式与後果影响 失效模式 後果影響 加工件生锈 顾客诉怨 机加工件毛刺 影响装配、人员伤害 漏攻牙 影响装配 机械运动不顺畅 影响精度 电控风扇不工作 机器发热烧坏 无防呆设计 装配错误或反向 质量杠杆模型 杠杆模型： FMEA投入和回报比： 设计开发阶段（1：100） 制造开发阶段（1：10） 装配阶段（1：1） 服务阶段（1：0.5） 客户抱怨、投诉处理（1：0.05） 1 2 3 4 5 FMEA小组成员 实际参与人员可根据做FMEA的对象，例如：设计后某一制程等 FMEA分析方法实际演练 项次 过程 功能 要求 預估 失效 模式 預估 失效 影響 嚴 重 度(S) 預估失 效原因 频 度(O) 現行 控制 措施 探 测 度(D) R P N 建議 控制 措施 責任 人 完成 日期 狀 態 改善后 已採 取之 措施 [S] [O] [D] R P N 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 例如 机加工　 漏攻牙 　 不能装配 8　 1.工序安排不合理 2.作业遗漏 6 1.加工无规则排序 2.没有设品质管制点　 5 240　 1.工序防呆排列 2.设置品质控制点　 X X X　 XXX　 C L O S E　 已实施项： 1.工序防呆排列 2.设置品质控制点　 8　 3　 3　 72　 功能、特征或要求 会有什么问题？ 后果是什么？ 起因或机理是什么？ 怎样预防和探测？ 发生频率如何？ 严重度如何？ 探测度方法有多好？ 能做些什么？ 设计更改 过程更改 特殊控制 采用新程序或指南的更改 跟踪 评审 确认 控制计划 风险优等数？ 效果 条件:效果的 严重性 风险 机会-没有警告 产品失败或安全性問題~沒有警告系統. 10 机会-警告 产品失败或安全性問題~有警告系統. 9 非常高 产品不能操作. 8 高 产品可以操作,但是性能低. 7 适中 产品可以操作,但是部分项目性能不能操作. 6 低 产品可以操作,但是性能逐渐低. 5 非常低 适合性/完结性/要项~不能确认.客户效果投诉占多. 4 少数 适合性/完结性/要项~不能确认.客户效果投诉平均. 3 极少数 适合性/完结性/要项~不能确认.客户效果投诉分散. 2 无 没有效果 / 影響. 1 设计潜在失效模式严重度等级表 效果 条件:效果的 严重性 风险 机会-没有警告 将导致操作员受到危险.效果