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分队计量系统应用现状浅谈 　　摘 要：胜采三矿坨二站扩建于1989年，担负着六个采油队来液及采油四矿的来油处理任务，日处理液量2.7×104m3，目前采用三相分离器分离后沉降脱水工艺。为了及时掌握生产动态，加强油藏开发精细化管理，坨二站进行了分队计量改造，实现了各采油队来油、水、气的单独计量。2011年4月，该系统投产后，我们结合自身实际，查找存在的问题，同时，针对存在的问题，站内实施了一系列措施，初步实现了分队计量运行管理最优化的目标。 主题词：分队计量 误差 计量精度 实时监控 中图分类号：TB932 1 概况 坨二站担负着6个采油队来液及采油四矿来油处理任务，日处理液量2.7×104m3，外输合格原油2000吨（原油含水率≤1.0%），外输污水2.5×104m3，外供天然气6×104m3。坨二站采用三相分离器分离后沉降脱水工艺，分队计量改造前，站内已建有3台Φ4000×18000的三相分离器（如图1-1），每台分离器处理液量为8000m3/d。各采油队来液混合进站，分离器分离后油、气、水均无计量。为了及时掌握生产动态，加强油藏开发精细化管理，坨二站进行分队计量改造。利用原3台运行压力平稳，运行状况良好的三相分离器，同时在站内新增三相分离器3台，实现进坨二联合站6个采油队来液的单独处理和单队油、水、气的单独计量。2011年4月29日实现了分队计量。 2 分队计量系统现场应用效果 2.1设备运行状况基本达到设计要求 分队计量系统中，各三相分离器均互为备用，六个采油队的来液经井排管线单独输送至单台分离器进行单独处理，分离后的油、水、气相通过流量计进行单独计量。该系统实现了油、水、气瞬时流量、累计流量、密度、压力，以及原油含水的实时监控。通过4个月运行调整，各分离器出口原油含水和出水含油均基本达到≤15%和≤300mg/l的设计要求。 2.2应用案例 2012年8月31日14：00开始，站监控人员通过实时监控界面发现：1#分离器（采油27队）油含水开始升高，并成上升趋势，查看油、水、气、液量曲线界面发现，采油27队气量开始明显上升，并超过设计时采油27队最大气量9000m3/d，也超出了该天然气流量计7200 m3/d的输气能力，造成1#分离器波动，分离器出油携气量过大，导致质量流量计测定原油含水波动过大，且不准确，从而使质量流量计测量27队产油量偏低。通过与前端采油队及采油队实时产量监控对比发现，是受该队37182井气量突增影响（600m3/d增至2300m3/d）。由于该井气量突增，破坏了分离器已建立的平衡，一是造成分离器出油携气量过大，导致质量流量计测定原油含水波动过大；二是造成瞬时气量超出天燃气流量计的最大量程，气表无法正常运行，站增开天然气旁通。坨二站将26队、27队天然气流量计进行互换，（26队天然气流量计最大量程14400m3/d，26队天然气实际产量为6000-7000m3/d，27队最大量程为7200m3/d的天然气流量计能满足26队天然气计量的需求），解决27队分离器原油携气量高的问题，分离器出油含水逐渐降低，目前含水在15%以内，且平稳。 2.3破乳剂投加量调整更及时。分队计量系统实现了进站采油队来液的单独处理以及原油破乳剂的单独投加，通过对各队来液量、来液物性的掌握以及每台分离器出油含水的实时监控和出油含水、出水含油的人工化验，泵站可以此数据为依据及时调整各采油队药剂投加量，达到药剂合理利用的目的，同时外输原油含水率由0.54%降低为0.51%。 2.4 提高集输泵站的精细化管理程度。分队计量在实际中的应用，改变了以往集输泵站的生产操作模式，数据随时显示和分析制度的建立，使生产操作是否到位及时，有了检验、考核的依据。目前坨二站对分离器、罐液位、泵排量的控制操作更加细化、精确，基本实现了由粗放管理操作到管理精细、操作细致的转变。主要表现是泵站对接收液量、油量、水量有较准确的数据做参考，来液平稳处理不再是模糊的概念，而是有具体的内容和要求。 3目前存在的问题 3.1原油中含气量对原油流量测定的影响。在采油队来气量来液量突然增大时，分离器已建立的平衡将被打破，从而分离器出口原油中存在的游离气量会相应增加，影响质量流量计的准确性，致使原油流量测量值存在较大误差。 3.2油、水密度变化对原油含水测定的影响。通过输入系统的人工测量所得纯油、纯水的密度以及实时监控所得密度值来实现所测原油含水的测定，但由于采油队来液物性是动态变化的，油、水的密度并不是恒定值，故质量流量计所测得含水值存在一定误差，在来液物性变化较大时，所测含水率将失去参考价值。 3.3原三台分离器出油、出水凡尔、液位计损坏。由于腐蚀导致出油、出水凡尔座封不严和液位计