数控机床各级坐标系设定原理和相互关系研究.doc

数控机床各级坐标系设定原理和相互关系研究 　　摘 要：数控机床的坐标系是对机床刀具和工件的几何位置进行的描述。 针对建立坐标系时出现的各种错误现象及错误理解，系统地分析了机床坐标系及三级工件坐标系的工作原理和设定思路，详细阐述了各级坐标系的相互关系，为操作者合理选择坐标系的建立方式提供依据。 关键词：机床坐标系 三级工件坐标系 零点偏移 坐标是数控机床操作和编程时用来表达空间位置的基本对象。如何建立和设定坐标系是学习数控机床操作的基础性入门知识，也是初学者难以理解和掌握的内容。随着CAD/CAM技术的发展，机床的编程和操作会显得愈加轻松和高效。科学合理地设定坐标系，深刻理解各坐标系的设定原理，灵活地运用各种方法建立坐标系就成为了数控机床操作的重要内容。因此，正确地理解各个坐标系的概念及它们之间的关系，是熟练操作数控机床的前提和基础。 1 操作中的错误现象 初学者学习机床编程和操作时，各种错误现象出现较多，具体如下：（1）采用试切法对刀后，未将参数记录于Offset零偏数据区便移开刀具，工件实际零点高于设定位置，导致实际加工时深度达不到程序要求，或刀具根本不能触及工件。（2）在Offset零偏状态下，坐标值位置记录错误，导致零偏指令使用前后不一致。（3）程序开头未使用G54（～G59）指令激活工件坐标系，导致刀具不能触及工件或发生安全事故。（4）机械式记忆操作，在【测量工件】操作方式下，未将刀补数据清零而使用自动计算，导致工件零点发生偏移。（5）借助寻边器和Z轴设定器等仪器进行间接对刀方式操作，在【测量工件】方式下，不能正确设定偏移方向和偏移距离。（6）利用CAD/CAM软件编程时，忽略图形在坐标系中的定位，导致程序无效。种种错误表明机床的操作者只是机械地模仿和记忆各种操作，不能正确理解坐标系的概念及相互间的关系，导致各种错误出现，严重时还会发生各类操作事故。这就需要我们教学指导人员积极探索教学方法，科学安排教学内容，灵活运用各种教学手段，增强初学者对坐标系的理解。 2 机床坐标系 机床坐标系是由机床制造厂家在生产制造机床时设定的一个机械坐标系，分别在数控铣床的每个进给运动方向安装一个机械挡块来设定机床零点位置[1]。机床坐标系的三根坐标轴：X，Y，Z，各轴位置符合右手笛卡儿坐标系的位置关系。轴的正负方向为刀具相对工件的运动方向（刀具不一定做绝对运动），坐标系的原点定在机床零点，是所有坐标轴的零点位置。 在SIEMENS操作系统下，按【加工区域操作键】，可切换为坐标位置界面（如图1所示）。若保持【基本设定】的参数为零，则画面显示的坐标值即为刀具当前所处空间位置在机床坐标系的坐标。移动刀具，坐标会同步变化，通过观察屏幕数据可知刀具当前空间位置的具体坐标。 图1 坐标位置界面 工件若已固定安装到工作台上，其上任何一点的坐标也就同步确定。此时移动工作台，工件同步移动，但工件任何一点的坐标不再改变，改变的只是刀具的空间位置和坐标。 进行零件的批量生产时，需安装支撑垫铁和定位块，保证每个工件都是安装在工作台的相同位置，从而保证每个工件安装后都处在机床坐标系内的相同坐标处。 SIEMENS系统每次开机，在坐标位置显示状态下显示的刀具当前坐标值为（0，0，0），很显然这是不正确的，因为关机前刀具所处位置未必都是处在机床坐标系的零点，虽然在此状态下移动刀具，系统也会跟踪并显示刀具的当前坐标，但此时屏幕的坐标值和刀具所处空间位置的坐标值不统一，若在此状态启动先前的零件程序进行批量生产，必然发生刀具不能触及工件或发生重大安全事故。因此，务必进行回原点（回参考点）操作，使机床的每个坐标轴自动回到零点位置，并将系统坐标自动清零，从而修复机床坐标系的开机错误。 具体操作如下： （1）按动，进入回参考点状态。 （2）按动分别将各坐标轴回到零点。 （3）显示符号，表明坐标轴未回到参考点；若显示符号，则表明坐标轴已经回到参考点[2]。 要求：各轴回参考点之前应处于零点以内。当选择另一种运行方式（MDA，AUTO，JOG）结束该功能。 3 工件坐标系 编写零件的加工程序时，可能工件尚未装夹，工件处在机床坐标系中的坐标便未确定，因此无法使用机床坐标系来表达工件的各点坐标，须在工件上寻找一个参考点作为编程基准，这就必须建立另一个坐标系――工件坐标系（或称编程坐标系），工件坐标系就是由编程人员根据编程需要而设定的坐标系，坐标系的原点可在编程图纸（或工件）上自由设定，而坐标轴必须与机床坐标系一致。原点位置的设定原则需满足以下条件：（1）方便计算和表达各编程坐标；（2）方便对刀操作。 由于工件坐标系的原点是编程时人为设定点，在装夹好工件后，机床自身是不能识别该点的，