增加大直径镗轴的使用高硬度层.ppt

试验件与试样硬度梯度检验结果对比 试样：0.18mm 试验件：0.12mm 结论：氮化后≥900HV的高硬度层，实物比试样浅。0.12÷0.18=67% 依据试验结果采取的措施1：直径相差大的镗轴不混装 直径 φ85 φ90 φ110 φ130 φ160 φ200 φ225 φ260 φ85 φ85 φ90 φ90 φ90 φ110 φ110 φ110 φ110 φ130 φ130 φ130 φ130 φ130 φ160 φ160 φ160 φ160 φ160 φ160 φ160 φ160 φ200 φ200 φ200 φ200 φ200 φ200 φ200 φ225 φ225 φ225 φ225 φ225 φ225 φ260 φ260 φ260 φ260 φ260 由于之前将第一阶段设定为30小时未能得到更好的效果，因此我们将第一阶段延长至35小时，得到的结果如下表所示： 依据试验结果采取的措施2：优化氮化工艺过程 保温时间/层深 分段 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ 统计 35h 渗层深度/mm 0.28 0.25 0.29 0.33 0.35 0.30 0.28 0.29 0.29 0.28 0.25-0.32 ≥900HV10层深 0.10 0.10 0.12 0.10 0.11 0.11 0.11 0.13 0.15 0.13 0.08-0.12 55h 渗层深度/mm 0.45 0.35 0.41 0.45 0.44 0.44 0.42 0.39 0.40 0.42 0.35-0.45 ≥900HV10层深 0.15 0.14 0.16 0.14 0.16 0.13 0.14 0.10 0.14 0.14 0.10-0.16 75h 渗层深度/mm 0.50 0.55 0.54 0.61 0.53 0.57 0.66 0.48 0.57 0.59 0.48-0.61 ≥900HV10层深 0.17 0.17 0.19 0.21 0.18 0.16 0.15 0.16 0.15 0.18 0.15-0.18 通过试验可以看到，将第一阶段时间延长至35小时之后，最终试样≥900 HV10层深≥0.18mm，达到了我们的要求。但从第一阶段的渗层深度来看，并没有较大的增加，如果再延长时间的话，反而无谓的提高成本。因此，将第一阶段的工艺时间确定为35小时是合理的。 保温35小时总层深：0.24～0.28mm 依据试验结果采取的措施3：控制氮化过程中抽试样的渗层下限 直径 最浅渗层（mm ) φ85 0.44 φ90 0.45 φ110 0.48 φ130 0.51 φ160 0.55 φ200 0.58 φ225 0.61 φ260 0.64 三项措施实施的效果：试样氮化后≥900HV的高硬度层由0.14增加到0.18mm，实物氮化后≥900HV的高硬度层由0.08增加到0.12mm。 实施2 修改图纸外圆公差照片 修改图纸到达的效果：φ200h9 （ ）改为φ200 氮化后单边允许最大磨量减少0.04，单边平均磨削量减少0.02 实施3 改进转运工装的效果：有效的减少表面损伤，避免因存在表面损伤，需磨光损伤部位，磨去的量大。改进后有效减少磨削量。 实施4 记录氮化零件尺寸照片 摸索氮化前后零件长大尺寸的记录照片 修改工艺照片 修改图纸到达的效果：氮化前φ200.12改为至φ200.08， 减少磨削量0.04，单边减少0.02 实施5 气体氮化后零件表面的氮化层结构见下图，零件表层有0.02~0.05mm的ε相，俗称白亮层，白亮是硬度极高、脆性极大的相，在氮化后的加工及使用过程中极易脱落，对于镗轴而言，必须将白亮层磨去，否则容易出现黑点。 如何确定氮化后最佳加工量？ 从以上原则得出：氮化后最佳加工量为单边0.05～0.07，氮化后高硬度层0.12，最大加工量0.07，能满足使用高硬度层不小于0.05的要求 序号 产品件号 单边加工量 （mm） 1 TX68-27170A 0.035~0.093 2 TX619T-20170T 0.035~0.093 3 TX6111C-3001-025 0.05~0.103 5 MBT-3001-012 0.075~0.135 6 MLD-3001-057 0.075~0.135 7 MLD-3101-039 0.08~0.137 8 MLD-3201-089 0.08~0.137 9 TK6926-3002-036 0.1~0.175 序号 产品件号 单边加工量 （mm） 1 TX68-27170A 0.05~0.07 2 TX619T-20170T 3 TX6111C-3001-025 5 MBT-3001-012 6 MLD-3001-057 7 MLD-3101