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包头地区1500m3高炉本体结构设计毕业设计论文 第一章文献综述 绪论 高炉本体包括高炉基础、钢结构、炉衬、冷却设备以及高炉炉型设汁等。高炉的大小以高炉有效容积表示，高炉有效容积和高炉座数表明高炉车间在欧洲高炉的发展过程中，有两的规模，高炉炉型设计是高炉本体设计的基础。近代高炉炉型向着大型横向发展，目前，世界高炉有效容积最大的是5580m3，高径比2.0左右。高炉本体结构设计的先进、合理是实现优质、低耗、高产、长寿的先决条件，也是高炉辅助系统设计和选型的依据。 1.1高炉发展史 两种基本炉型相互竞争，一种是矮炉腹型高炉，和一种是高陡面炉腹型高炉。 1750年，英国的工业革命开始了。在燃烧上用焦炭代替木炭，这种转变使炼铁业突破了束缚，不再为木炭的短缺而陷入困境。因为不仅民用燃烧需要大量木料，而且为了提高农业产量也在大量砍伐森林。因此，对于人口密度高的国家，要靠木炭来增加铁的产量是不易的。 到18世纪末，煤和蒸汽机已使英国的炼铁业彻底改革，铁的年产量从公元1720年的2.05×10000吨／年（大多是木炭铁）增加到1806年2.5×100000吨／年（几乎全是焦炭铁）。估计，每生产一吨焦炭需煤3.3吨左右。但是，高炉烧焦炭势必增加碳含量，以致早期的焦炭生铁含碳在1.0％以上，全部成为灰口铁即石墨铁。 高炉的尺寸在18世纪内一直在增大。从公元1650年约7米，到1794年俄国的涅夫扬斯克高炉已增高到13.5米。因为焦炭的强度大，足以承担加入的炉料的重量。大多数的炼炉采用炉缸、炉腹和炉身三部分按比例构成。19世纪末，平滑的炉衬公认为标准的炉衬，这基本上已经是现在的炉型。炉底直径约10米，炉高约30米。全部高炉都设有两只以上的风嘴。另一个巨大的进步就是采用热风。20世纪后，现代钢铁业就蓬勃发展起来。 1.2高炉炉型及展过程 高炉是竖炉，高炉内部工作空间剖面的形状称为高炉炉型或高炉内型。高炉冶炼的质是上升的煤气流和下降的炉料之间进行传热传质的过程，因此必须提供燃料燃烧的空间，提供高温煤气流与炉料进行传热传质的空问。高炉炉型要适应原燃料条件的要求，保证冶炼过程的顺利。 图1—1现代高炉剖面图 主要受当时的技术条件和原燃料条件的限制。随着原燃料条件的改善以及鼓风能力的提高，高炉炉型也在不断地演变和发展，炉型演变过程大体可分为3个阶段。 (1)无型阶段——又称生吹法。在土坡挖洞，四周砌行块，以木炭冶炼，这是原始的方法。 (2)大腰阶段——炉腰尺寸过大的炉型。由于工业不发达，高炉冶炼以人力、蓄力、风力、水力鼓风，鼓风能力很弱，为了保证整个炉缸截面获得高温，炉缸直径很小，冶炼以木炭或无烟煤为燃料，机械强度很低，为了避免高炉下部燃料被压碎，从而影响料柱透气性，故有效高度很低；为了人工装料方便并能够将炉料装到炉喉中心．炉喉直径也很小，而大的炉腰直径减小了烟气流速度，延长了烟气在炉内停留时间，起到焖住炉内热量的作用。因此，炉缸和炉喉直径小，有效高度低，而炉腰直径很大。这类高炉生产率很低,一座28m3高炉日产量只有1.5 t左右。19世纪末，由于蒸汽鼓风机和焦炭的使用、炉顶装料设备逐步实现机械化，高炉内型趋向于扩大炉缸和炉喉直径，并向高度方向发展，逐渐形成近代五段式高炉炉型。最初的五段式炉型，基本上是瘦长型，由于冶炼效果并不理想，相对高度又逐渐降低。 (3) 近代高炉 ，由于鼓风机能力进一步提高．原燃料处理更加精细， 高炉炉型向着 “大型横向”发展。高炉内型合理与否对高炉冶炼过程有很大影响。炉型设计合理是获得良好技术经济指标，保证高炉操作顺行的基础[1]。 1.3高炉用耐火材料 在侵蚀性因素联合作用下引起高炉炉衬损毁，这些因素包括:炉渣、碱类物质、铁水、气体介质、炉料磨损、热应力等。高炉每个部位使用条件的不同，要求区别对待炉衬每个区段用相应耐火材料的选择。大体上假定将高炉分为两部分:上部—风口区以上部分;下部—风口区以下部分。同样地上部分还可分为若干小区段—非冷却炉身的上部、冷却炉身的下部、炉腹、炉腰和风口区。目前这些小区段均采用牌号IUII 1-39及IuII1-41的粘土质耐火材料砌筑。对损毁因素影响条件不同的各区段炉衬采取如此笼统地对待方法不会得到有效的结果。 炉衬的个别区段过早损毁。为了在炉子有节秦工作和最佳操作制度下组织其稳定的作业，必须将非冷却炉身的上部分砌为两层炉衬:第一层(工作层)由VIII及-41粘土质耐火材料砌筑，第二层由MKPII-340纤维板砌筑。该纤维板是由含50 % A1203的莫来石硅质纤维制造的。由两层材料组成的复合炉衬可以抵抗炉料的摩擦作用，而且可以减少透过炉壳的热量损失。 对于炉身的冷却部分来说，近10年来国外广泛采用氮化硅结合、氧氮化硅结合和自结合碳化硅质耐火材料，其使用效果良好。我们推荐在炉身下部采用双层炉衬，即工