IE基本知识培训(三).ppt

;; 认识企业是如何烧钱的;库存是万恶之源;;零部件、材料的库存 半成品的库存 成品的库存 已向供应商订购的在途零部件 已发货的在途成品;制造量＞市场需要：是浪费 前工序生产（投入）量＞后工序用量 过分强化个体的计件制，往往注意了局部利益，而忽略了全体效益;搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失， 分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。 1）物品移动所要的空间浪费 2）时间的耗费 3）人力、工具的占用 4）搬运的物损;;两手空闲的浪费 一只手空闲的浪费 动作中途停顿的浪费 动作幅度太大的浪费 拿的动作中途变换的浪费 步行的浪费 动作角度太大的浪费 动作之间配合不联贯的浪费 不懂技巧勉强动作 的浪费 掂脚尖勉强动作的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费;管理浪费;未开发的河流;（一）人机操作分析;人机操作分析：;改进：;（二）联合操作分析;堆高机每次运一块板，来回三分钟；老 张、老王各装一块板需六分钟。;机;改进：9分钟运三箱;生产线平衡率=工序时间总和/最长工序 时间（CT）*人员数 *100% ;生产线平衡法;分推转移 ;标准工时推广及效率分析;1. 生产率的概念;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;流程经济性原则;作业流程;最终产品= A:B:C≈2:1:0.1~0.3;平衡生产（能力匹配）;生产潜在能力=各工序能力之和/工序数（10+10+8+11+9+9+10+10+11+8）/10=9.6;流水线平衡率;流水线生产效率;不好的平衡;向前边对齐的平衡;平衡改善对象：勉强、不足、不均;;寻找瓶颈的方法;;瓶頸工序改善方法;第一阶段：作业分解 ------全部操作项目明细化 ;分解记录注意事项;摘要的思考方法和抓取方法 ;第二阶段：对每个项目明细化进行自问5WIH法;2、同时进行以下9个自问： 材料、机械、设备、道具（工具、夹具、计测器）设计、配置、动作、安全、整理、整顿;3、应用动作经济性原则、流程经济性原则 作为着眼点与实施手段 在做什么?（ 5.What ） 如何做?（ 6.How ） ;第三阶段：新方法按ECRS原则展开;注意点;第四阶段——新方法的实施;2、增值——工作的目标;＄;3、企业常见的八种浪费;工厂常见的浪费;等;搬;浪;浪;过剩的加工造成浪费 ;浪;浪;损;4、管理的实质;☆ 对提高顾客满意度 有帮助吗？ 有损害吗？ ☆ 对提高企业效益 有帮助吗？ 有损害吗？;5、 假效率与真效率;假效率;假效率;6、个别效率与整体效率;个别效率;7、可动率与运转率;可动率以100%为目标;;8、库存的成因及其对策;等待的经典改善——排队问题;单一队列;多个队列;提前服务;;概述;厂址选择的影响因素;厂址选择的方法;厂址选择（盈亏分析法）;厂址选择（分级加权法）;厂址选择（线性规划法）;影响企业生产单位构成的因素;典型制造企业的生产单位;生产单位的合理配置的原则; 厂区布置的目标;平面布置的原则;厂区平面布置的程序;车间布置;车间总体布置;工作地布置的类型及原则;工作地（设备）布置的技术和方法;1.概念 良好的工厂布置,必须使人力、物料、设备能合适的配合,从原料输入,经加工制造至成品的搬运等一切有关程序,尽量减少等待、搬运的次数与距离,使工作的流程能顺利流畅为主. 工厂为结合人员、机器设备、物料及厂房的一种组合,如何设计一个最佳组合,应考虑: 1.工厂的规模及未来的发展. 2.组织型态 3.产品的制程 4.产品及物料的体积和重量 5.机器用量. 6.水污染、噪音污染及空气污染的状况 2.厂区配置要点 1. 员工生活区:如宿舍、食堂、休闲场所.尽可能配置在工厂作业区以外的地方. 2. 停车场:企业内职工及访客洽公停车场(自行车、摩托车、小汽车、大卡车). 3. 绿化区:适当绿化不只美化环境,对员工的情绪具有调节作用. 4. 厂区通道:应考虑货物及机器设备进出的通道. 5. 办公行政区:因与外部的往来较多,应尽可能在厂区的前端. 6. 工厂作业区:可分为厂内行政区、仓储区、生产区.;3.厂内布置分区 1. 行政区:部门主管及助理人员 2. 通道:主信道宽2M左右,副通道宽1.5M左右. 3. 物料及完成品周转区:能放置一天用量之物料及完成品存放区. 4. 作业区:应整齐配置. 5. 工具间:就有固定地点. 4.厂设施设计之目标 1. 方便制造程序 2. 最小化物料搬运 3. 维护管理与动作之弹性 4. 维护在制品之高度周转 5. 降低设备投资 6. 经济化使用建筑物 7. 促进人力之有效用 8. 提供员工方便、安全与舒适;