无损检测相关知识1_.ppt

热裂纹预防措施： a.限制母材和焊材中易偏析元素和有害元素的含量，主要是限制硫含量，提高锰含量。 b.的高焊条或焊剂的碱度，以降低杂质含量，改善偏析程度。 c.改进焊接结构形式采用合理的焊接顺序，提高焊缝的收缩自由度。 ②再热裂纹：再热裂纹是焊接接头在焊后热处理或高温使用条件下产生的裂纹。其特征是产生在热影响区粗晶部分，常沿晶开裂。 产生原因：在焊接热影响区，焊接高温时， Cr、Mo、V、Nb等元素熔入固熔体。焊后冷却速度快，它们来不及析出，使固熔体呈过饱和状态。当再次处理于高温时，这些元素以形式在固熔体内呈弥散状析出，使晶粒内部强度 高于晶界，高温蠕变主要由晶界承担，当晶界塑性小于变形时，就产生了沿晶界的开裂。 预防措施： a.焊前预热和焊后热处理，以关于小焊接殘余应力； b.选用低匹配焊接材料，适当降低焊缝金属的抗拉强度，提高塑性变形能力； c.降低沓接殘余应力，避免应力集中。 ③层状撕裂： 在角接接头、T型 接头母材热影响区 产生的裂缝，属低 温开裂。 产生原因： 钢材轧制造成钢材厚度方向塑性下降较明显。同时由于夹渣的存在降低了金属基体的结合力。 焊接时产生钢材厚度方向的拉应力，使钢材夹渣物与基体结合面失粘而生成裂纹。 预防措施： 选用层状撕裂敏感性低的钢材； 尽量减小钢板厚度方向承受过大的拉应力； 对层状撕裂较敏感的钢板选用强度等级较低而塑性较好的焊接材料，降低钢板厚度方向的应力值。 Ⅱ④冷裂纹：冷裂纹是焊后冷却到3000C以下直到室温产生的裂纹。 常产生于热影响区熔合线附近的过热区中，平行于熔合线，穿晶扩展。 冷裂纹成因：焊接接头热影响区淬硬组织的存在、氢的扩散和积聚、焊接应力是产生冷裂纹的三个因素。 a.淬硬组织的存在：当材料淬透性较大时，在冷却过程中，热影响区将产生马氏体组织转变，而引起体积膨胀，金属的塑性下降，脆性增加； b.氢的扩散和积聚：焊接高温下，氢以原子状态进入焊接熔池中，随熔池温度降低，氢的溶解度急剧下降，从熔池中析出。由于冷却速度 很快，氢来不及逸出而殘留在焊缝中，过饱和的氢向热影响区扩散，聚集在熔合线附近，氢原子结合成氢分子，以气体状态进入金属的细微孔隙中并造成很大的压力，使局部金属产和很大的应力。 c.焊接应力的作用：不均匀加热和冷却造成的热应力、金相组织变化引起的组织应力、结构自身拘束造成的拘束应力。当这些应力为拉应力并与氢的积聚和淬硬组织同时发生时便产生冷裂纹。 冷裂纹预防措施： a.焊前预热，焊后缓冷； b.焊后消除应力热处理； c.选用低氢型焊条、焊剂； d.加强焊接时保护和焊接处表面清理； e.选用合理的焊接规范，采用合理的装配焊接顺序改善焊件的应力状态。 ⑵、未熔合：焊接时，焊材与母材或焊材与焊材之间未完全熔化结合的的部分。 分根部未熔合、坡口未熔合、层间未熔合。 产生原因：坡口清理不干净、焊速太快；电流过小；焊条角度不对；电弧偏吹等。 预防措施：正确选择坡口和焊接电流；坡口清理干净；正确操作防止焊偏。 ⑶、未焊透：焊接时，母材与母材之间未完全熔化结合的部分。 产生原因：对口间隙过小；钝边太大；焊接电流过小；焊接速度太快；坡口角度太小；电弧偏吹等。 预防措施：合理选用坡口型式、钝边大小、坡口角度、装配间隙；采用正确的焊接规范。 ⑷、夹渣：焊后殘留在焊缝中的熔渣和非金属夹杂物。有点状、块状和条状的。 焊接电流过小、 焊速过快、坡口角度 过小、坡口及层间清 理不干净、母材和焊 材含硫磷等杂质较高等。 预防措施：采用合适的坡口角度、焊接电流、焊接速度 ；坡口和层间清理干净。 ⑸气孔：焊接过程中，焊缝内部和外界侵入的气体，在熔池金属凝固前来不及逸出而殘留在焊缝中形成的孔穴。有单个气孔、链状气孔和密集气孔。 成因：焊条没按规定烘干、焊接电流过大、电弧过长、坡口没清理干净。 预防措施：按规定