桥梁钻孔灌注桩水下砼灌注施工工艺及质量控制.doc

浅谈桥梁钻孔灌注桩水下砼灌注施工工艺及质量控制 中铁十一局五公司 刘涛 摘要：目前，钻孔灌注桩在高速铁路桥梁工程中广泛应用，钻孔灌注桩的水下砼灌注是成桩的关键环节，但往往由于施工工艺不当，断桩、堵管、夹泥、蜂窝、少灌等质量问题也时有发生。本文根据现场施工经验和有关参考资料，就水下砼灌注施工工艺和质量控制提出分析和探讨。 关键词：钻孔灌注桩 水下砼灌注 施工工艺 质量控制 一、前言 钻孔灌注桩由于对各种地质条件的适应性、施工简单易操作且设备投入一般不是很大，因此在各地桥梁工程中得到了广泛的应用。钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。水下砼灌注是成桩的关键环节，必须防治在水下砼灌注过程中经常出现的施工质量问题，保质、保量地完成桩基施工任务。 二、施工工艺 （一）砼原料 1、施工用水 水质根据实际情况优先采用井水或地下水，但不论哪种水都应先进行水质化学分析。 拌和氯化物的含量应不大于200mg/L；PH值小于4的酸性水和硫酸盐含量（按SO4计）超过水的质量0.27%时不得使用；水的对比试验，按AASHTO--T106规定与已知质量的蒸馏水进行对比试验时，如出现不稳定凝固时间显著变化（≥30min）或砂浆强度降低超过10%等现象时这些水都不能使用。 2、集料 粗骨料优先选用卵石，采用碎石宜适当增加砼配合比的含砂率，石子含泥量小于2％，以提高砼的流动性，防止堵管。 砂选用级配良好的中砂。 3、水泥 砼要求初凝时间和抗压强度试验选择水泥品种，严格按规范和设计确定水泥用量。 4、外加剂 根据预定的砼灌注时间，气温等试验决定砼掺加外加剂的品种和比例，达到砼初凝和保证砼强度的目的。 5、砼配比 砼含砂率宜为40～50%，水灰比0.5～0.6，塌落度18～22cm；通过设计、试验确定配合比，满足强度、和易性、塌落度、初凝时间等要求。由于高速铁路大部分为深桩，灌注时间较长，因此加缓凝剂，使砼初凝时间大于灌注时间。 6、砼搅拌方法和搅拌时间 为使砼具有良好的保水性和流动性，应按合理的配合比将水泥、石子、砂子倒入料斗后，先开动搅拌机并加入30％的水，然后与拌合料一起均匀加入60％的水，最后再加入10％的水(如砂、石含水率较大时，可适当控制此部分水量)，最后加水到出料时间控制在60～90秒内。 （二）砼灌注 砼的灌注过程直接影响砼灌注桩的质量，是桩基工程施工中最关键的工序。砼灌注前首先复核漏斗的初灌量，检查导管的密封性能，核算桩架的吊装能力，计算导管壁可能承受的最大内压力P（kpa），进行水密试验（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不小于1.3倍最大内压力），试拼导管检验其垂直性、密封性、检查清孔是否达到设计要求。按《公路桥涵施工技术规范》进行最大内压力和砼初灌量计算。 1、最大内压力 导管可能承受的最大内压力P=γchc-γwHw γc—砼拌和物的重度（取24kN∕m3）； hc—导管内砼柱的最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计； γw—泥浆重度（kN∕m3）； Hw—钻孔内泥浆深度； 2、初灌量 V≥πD2(H1+H2)∕4+πd2h1∕4 式中d—导管内径； D—钻孔直径； H1—桩孔底至导管底端间距，一般取0.4m； H2—导管初次埋置深度（m）； h1—桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw∕γc； 3、首批砼灌注 灌注时在装满漏斗后，将搅拌车准备到落料状态，待剪球后即刻落料补充。导管的下端距孔底40cm，保证自由落体的砼冲击力能清除部分余渣。首批砼在下落过程中，由于和易性变差，受的阻力变大，常出现导管中堵满砼，甚至漏斗内还有部分砼，此时应加大设备的起重能力，以便迅速向漏斗加砼，然后再稍拉导管，若起重能力不足，则应用卷扬机拉紧漏斗晃动，这样能使砼顺利下滑至孔底，下灌后，继续向漏斗加入砼，进行后续灌注。 4、后续砼灌注 在灌注过程中，控制砼落料速度，不得太快，以防止钢筋骨架的上浮及形成气囊。后续砼灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼，牵动导管的作用如下： （1）有利于后续砼的顺利下落，否则砼在导管中存留时间稍长，其流动性能变差，与导管间磨擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，灌注砼下落困难，导致断桩，同时，由于粗骨料间有大量空隙，后续砼加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，有时还会形成蜂窝状砼，严重影响成桩质量。 （2）牵动导管增强砼向周边扩散，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦阻力，同时加大