机械制造工艺学第二章课件.pptVIP

第二章 机械加工精度及其控制 第一节 概述 第二节 工艺系统的几何精度对加工精度的影响 第三节 工艺系统的受力变形对加工精度的影响 第四节 工艺系统的热变形对加工精度的影响 第五节 加工误差的统计分析 第六节 保证和提高加工精度的途径 第一节 概述 加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状及各表面相互位置等参数）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度就越高。反之，越低。 第二节 工艺系统的几何精度对加工精度的影响 第五节 加工误差的统计分析 第六节 保证和提高加工精度的途径 1）曲线以x=μ左右对称； 2）对μ正负偏差相等； 3）分布曲线与横坐标所围成的面积包括了全部零件数 (l00％ )，故其面积等于 1；取正态分布曲线的分布范围为土3σ（占99.73％ ）。 μ - + 正态分布曲线的特征参数 和σ 算术平均值，是确定曲线位置的参数。决定一批工件尺寸 分散中心的坐标位置。 改变时，整个曲线沿χ轴平移， 但曲线形状不变。 值主要由常值系统误差确定。 (2) σ 工序标准偏差，决定了分布曲线的形状和分散范围。σ值减小时曲线形状陡峭，尺寸分散的范围小；σ值增大时曲线形状平坦，尺寸分散的范围大。 σ值主要由随机误差和变值系统误差决定。 1）判断加工方法是否合适 工序能力系数： 判断工艺能力能否满足加工精度要求。 3、分布曲线法的应用 2）估算工序加工的合格率及废品率 令 则有： φ(z)为图中阴影线部分的面积。 对于不同z值的φ(z)，可由表查出。 φ(z) 标准正态分布 Q废品率＝0.5-Φ(Z) 计算简单，能及时提供主动控制信息，可用于稳定过程、也可用于不稳定过程。 分布图分析法缺点 1）不能反应误差的变化趋势，很难把随机性误差与变值系统误差区分开来； 2）不能及时提供工艺过程精度的信息，事后分析。 点图分析法 点图分析法 1、个值点图 依次测量每件尺寸，记入以零件号为横坐标，以尺寸为纵坐标的图表中，能较清楚地揭示出加工过程中误差的性质及其变化趋势。 瞬时尺寸分散中心，变值系统误差。 2、均值-极差点图 采用顺序小样本（4～6），由小样本均值点图和极差点图组成，横坐标为小样本组序号。小样本组一般为20～30。 反映了系统性误差、随机误差及其变化趋势。 ① 定期测小样本尺寸； ② 计算均值和极差R； ③ 确定中心线和上下控制线，定期描点。 图例 均值点图反映了质量指标分布中心(系统误差)的变化 极差点图反映了质量指标分布范围(随机误差)的变化 ③ 点子无明显规律性。 生产过程稳定的标志： ① 没有点子超出控制线； ② 大部分点子在中线附近波动，小部分点子在控制线附近； 一、加工误差的性质及分类 二、加工误差的统计分析法 1、分布图分析法 2、点图分析法 小结 1、工艺系统刚度 工艺系统抵抗外力使其弹性变形的能力。 计算工艺系统刚度只考虑y方向上的切削分力Fy和变形位移量y。 2、工艺系统受力变形对加工精度的影响 1）切削力作用点位置不同对加工精度的影响 工艺系统的刚度，随着受力点位置的变化而变化。 细长零件，刚度低，工艺系统的变形取决于零件的变形，产生鼓形加工误差。 短粗工件，工件刚度较大，变形小，工艺系统的变形取决于机床头、尾架、顶尖、刀架和刀具的变形，零件产生鞍形加工误差。 图例 2）切削过程中受力大小变化对加工精度的影响 当毛坯有形状误差或位置误差时，加工后工件仍会有同类的加工误差，但每次走刀后加工误差将逐步减少。 误差复映规律 以车削短圆柱工件外圆为例： 毛坯存在的圆度误差△m=ap1-ap2 工件产生圆度误差△w=y1 -y2 △m越大，△w越大 在零件同一截面内切削，由于材料硬度不均或加工余量的变化将引起切削力大小的变化，而此时工艺系统的刚度K是常量，所以变形不一致，导致零件的加工误差。 毛坯形状误差复映 3、减少工艺系统受力变形的措施 1）提高工艺系统的刚度； 2）转移或补偿变形。 4、工件内应力对加工精度的影响 残余应力(内应力)是指当外部载荷去除以后，仍然残存在工件内部的应力。 毛坯制造中产生的残余应力 冷校直带来的残余应力 切削加工产生的残余应力 由于切削力和切削热的综合作用，使表面层金属晶格发生变形或使金相组织变化，从而会造成表面层的残余应力。 图例 图例 减小或削除内应力的措施 1）合理设计零件的结构； 2）尽量不采用冷校直工艺，对精密零件应严禁使用冷校直； 3）合理安排时效及其他去应力的热处理 ； 小结 加工前的误差 加工中的误差 加工后的误差 加工原理误差、机床制造误差 工艺系统受力、受热变形 工件内应力 1、热源 工艺系统热源 内部热源 外部热源 切削热 摩擦热 环境热 辐射热 工件、刀具、切屑、切削液 电机、轴承、