连续梁预应力张拉工程技术交底.doc

连续梁预应力工程施工技术交底 一、预应力体系 1、纵向预应力体系：预应力筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢铰线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008），张拉采用与之配套的机具设备。管道形成采用内径70mm、 90mm、110mm塑料波纹管成孔。 2、横向预应力体系：横向预应力筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢铰线，锚固体系采用BM15-4（P）锚具及配套的支承垫板，锚具应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008），张拉体系采用YDC240Q型千斤顶，管道形成采用内径70×19mm扁形塑料波纹管成孔。 3、竖向预应力体系：竖向预应力筋采用Φ25mm高强精轧螺纹钢筋，型号为PSB785，应符合《预应力混凝土用螺纹钢筋》（GB/T20065-2006）要求，锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶，管道形成采用内径φ50mm的塑料波纹管成孔。 二、预应力筋预留管道埋设安装 预应力筋预留管道及钢筋位置应符合表1要求，当普通钢筋与预应力钢筋冲突时，可适当调整普通钢筋，纵向预应力管道位置严禁调整。 纵向预应力管道有平弯和竖弯曲线，所以管道定位要准确牢固，由技术员在CAD图上标注线型变化点后交底于领工员及施工班组，定位钢筋网按60cm间距布置，在管道转折点处定位钢筋网加密为30cm，管道位置误差纵向不大于0.6 cm，定位钢筋应与相交的箍筋点焊牢固，不得用铁丝定位。所有管道与管道间的联接及管道与锚垫板的喇叭管的联接必须保证其密封性，管道轴线必须与锚垫板垂直且锚孔中心一定要与波纹管的中心对齐。为防止位于底、顶板锯齿块处纵向预应力钢束崩出，在曲线范围内沿纵向设置防崩钢筋。 为防止波纹管出现脱节或烧伤（烧出砂眼、浇混凝土时易进入水泥浆）等现象，严禁施工人员脚踏，或用电焊在波纹管上接触。在底板腹板钢筋绑扎、腹板预应力波纹管安装完毕吊装内模前，由技术干部对埋设的每根波纹管进行仔细检查，防止出现位置错误、缺失、漏洞、损伤等现象，及时采取补救措施。 在波纹管接头处（箱梁断面结合处），为了防止密封不严现象，接头波纹管接头处先用防水胶进行处理，然后再用塑料接头连接，接口要封严，不得漏浆。 在箱梁施工时，因波纹管较密，之间的空隙较小，所以在浇筑混凝土时一定要细心，防止波纹管移位或破损导致漏浆堵塞。在混凝土浇筑前，在波纹管内部先穿入外径略小于波纹管内径的硬塑内衬管，并在混凝土浇筑过程中适时旋转内衬管，待混凝土浇筑完成后在初凝之前，抽出胶管。 表1预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求 序 号 项 目 要 求 1 预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差 距跨中4m范围 ≤4mm、其余≤6mm 2 顶板主筋间距及位置偏差（拼装后检查） 查） ≤15mm 3 底板钢筋间距及位置偏差 ≤8mm 4 箍筋间距及位置偏差 ≤15mm 5 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） ≤15mm 6 混凝土保护层厚度与设计值偏差 +5mm、0mm 7 其它钢筋偏移量 ≤20mm 三、预应力钢绞线制、穿束 1、制束 预应力钢绞线进场后应对每批号取样，在弹性模量和力学性能试验合格后方可使用。预应力锚具、夹具和联结器进场后，应按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370-2007要求。如由厂家检测则进场时厂家提供合格证。 在制束场地上设置放线框架和摆放槽钢，放线架主要起约束作用。从钢绞线盘卷中抽出端头，注意抽头后钢绞线呈弹簧形，弹簧形的螺旋方向应与钢绞线的捻向一致，人力牵引至下料长度标记处停止，理顺钢绞线，使其落在槽钢内。放盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。钢绞线拉到规定长度，用砂轮切割锯切断，严禁使用电切割和气切割，以免损伤钢绞线。按每束规定根数和长度，用扎丝编扎，两头距端头5～10cm处用两根扎线绑扎。其余每隔2m用扎丝绑扎一道，使编扎成束顺直不扭转。成束后，将钢绞线用人工抬移至堆放地点，以直线状态按二期恒载分类存放于垫木上。搬运时，各支点距离不得大于3m，端悬长度不得大于1.0m。 注意事项： ①钢绞线在牵引开盘后应检查外观，及时纠正钢绞线乱盘、扭结等情况。如发现有裂纹、小刺、机械损伤、氧化皮、死弯、油迹等情况，应局部剪除。不合格的钢绞线单独存放作好标记，严禁混杂流入下道工序。 ②下料后的钢绞线长度应为设计管道长度+两端张拉长度，允许偏差为±10mm，不得有死弯，不得沾染油污。 ③每束钢绞线根数应与施工图一致。 ④编扎好的钢束，不应污染泥土、油污并防止锈蚀和损伤，