第二章 数控加工的切削基础1.3.ppt

* 三、主偏角和副偏角 一）主偏角的功用和选择 1、主偏角的功用 主偏角可影响刀具的耐用度、已加工表面粗糙度以及切削力的大小。 主偏角小，则刀头强度高，散热条件好，以加工表面残留面积高度小，参加切削的主切削刃长度长，作用在主切削刃上面的平均负荷小。但是背向力大，切小厚度小，断屑效果差。主偏角较大时，所产生的影响与上述完全相反。 2、合理主偏角的选择 a. 主偏角的选择与加工过程的关系 在刚度好的机床上加工冷硬铸铁等高硬度高强度材料时，为减轻刀刃负荷，增加刀尖强度，提高刀具耐用度，一般取比较小的值，κr＝10°～30° 反之，工艺系统的刚性差时取较大的主偏角，一般κr＝60°～75°，甚至主偏角κr可以大于90°，以避免加工时工艺系统的振动和弹性变形 二）副偏角的功用和选择 1、副偏角的功用 主要是减小副切削刃和已加工表面的摩擦。 2、副偏角的选择 1）一般刀具，在不引起振动的情况下，选较小的副偏角。车、刨刀5-10° 2）精加工刀具应更小些，以减小残留面积和表面粗糙度。 3)加工高强度、高硬度材料或断续切削，应取较小副偏角，以提高刀尖强度，改善散热条件。 4）切断刀、锯片刀、曹铣刀，为保证刀头强度和重磨后刀头宽度变化较小，只能取很小的副偏角。即1-2°. 副偏角的选择原则是，在不影响摩擦和振动的条件下，应选取较小的副偏角。 四、刃倾角的选择 一）刃倾角的功用 刃倾角主要是影响切屑流向和刀尖强度。 当λs为负值时，切屑开始时刀尖与工件后接触，切屑流向已加工表面，并形成长螺卷屑，容易损害加工表面。但切屑流向机床尾座，不会对操作者产生大的影响。在粗加工开始，尤其在断续切削时，可避免冲击，起保护作用。并改善刀具散热条件。当λs为正值，切屑开始时刀尖与工件先接触，切屑流向待加工表面，可避免缠绕机床的转动部件和划伤已加工表面，影响操作者工作，影响机床的正常运行，对半精、精加工有利。 二）.刃倾角的选择原则 1）粗加工刀具，可取λs0°，已使刀具有较高的强度和散热条件，并使刀尖切入工件免受冲击。精加工，可取λs0°，使切屑流向待加工表面，提高表面质量。 2）断续切削、工件表面不规则、冲击大时，应取λs0°，提高表面质量。 3）切削硬度高材料，应取绝对值较大的负刀倾角，使刀具强度足够。 4）工艺系统刚性差时， 应取λs0°， 以减小背向力，避免切 削振动。 二）过渡刃及参数选择 连接刀具主、副切削刃的刀尖通常刃磨成一段圆弧或直线刃，它们统称过渡刃。在刀具上刃磨过渡刃有利于加强刀尖的强度，改善散热条件，提高刀具耐用度，减小已加工表面粗糙度和提高已加工表面质量。 直线过渡刃多用在粗加工或强力切削车刀、切断刀及钻头等多刃刀具上。过渡刃偏角=Kr/2，过渡刃长度=（0.2-0.25）ap。圆弧过渡刃多用在精加工刀具上，减小已加工表面粗糙度，提高刀具耐用度。圆弧半径=0.5-5mm，硬质合金刀具可取0.2-2mm 第三节金属切削过程基本规律及应用 一、切屑的形成及种类 一）切屑的形成过程 切屑形成的过程是金属层变形的过程。为揭示金属切削的变形过程，把切削区域划分为三个变形区。 1.第一变形区：又为剪切滑移区，其变形宽度很窄，只有0.02-0.2mm. 2.第二变形区：切屑沿前刀面流出时，受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前面处的金属再次产生剪切变形，使其切屑底层出现薄薄的一层滞留层，滞留层的变形程度较大。 3.第三变形区：是刀具后刀面和工件的接触区。切屑底层和前刀面间的挤压摩擦，使切屑底层的金属晶粒纤维化而拉长在切削刃口处被分两部分：一部分随切屑沿前刀面流出，一部分沿后刀面流出形成已加工表面。此变形影响工件的表面质量及使用性能。 切削形成的过程 弹性变形—塑性变形---挤裂 2.切屑的种类 二、积屑瘤 一）积屑瘤的现象 在中速或者低速时，紧靠切削刃的前刀面上黏结一硬度很高的楔形金属块，并包围切削刃和部分前刀面，这块楔形金属就称为积屑瘤。 由于高温，晶格发生畸变，虽然化学成分和被切金属相同，但是硬度却高了2～4倍。 二）积屑瘤的形成过程 积屑瘤的形成分为两步： 瘤核形成—--瘤长大。 在切积屑削过程中，由于刀和屑间摩擦使前刀面和切屑底层都是刚形成的新表面，它们之间的粘附能力较强。在一定的切削条件（压力和温度）下，前刀面和切屑底层发生粘结，在此基础上逐层积聚、粘合、最后长成积瘤。 积屑瘤的产生、成长和脱落过程是在短时间完成的，并且周期性的不断出现。 三）积屑瘤对切削过程的影响 （1）增大前角 积瘤屑粘附在前刀面上，增大了刀具的实际前角，最高有30