循环流化床锅炉烟气脱硫技术.doc

ABB-NID 1、ABB锅炉烟气脱硫技术 ABB锅炉烟气脱硫技术简称NID，它是由旋转喷雾半干法脱硫技术基础上发展而来的。NID的原理是 ：以一定细度的石灰粉(CaO)经消化增湿处理后与大倍率的循环灰混合直接喷入反应器，在反应器中与烟气二氧化硫反应生成固态的亚硫酸钙及少量硫酸钙，再经除尘器除尘，达到烟气脱硫目的。其化学反应式如下： CaO+H2O=Ca(OH)2 Ca(OH)2+SO2=CaSO3·1/2H2O+1/2H2O NID技术将反应产物，石灰和水在容器中混合在加入吸收塔。这种工艺只有很有限的商业运行经验，并且仅运行在100MW及以下机组，属于发展中的，不完善的技术。和CFB技术相比，其主要缺点如下： 由于黏性产物的存在，混合容器中频繁的有灰沉积由于吸收塔内颗粒的表面积小，造成脱硫效率低由于吸收塔中较高的固体和气体流速，使气体固体流速差减小，而且固体和气体在吸收塔中的滞留时间短，导致在一定的脱硫效率时，钙硫比较高，总的脱硫效果差。需要配布袋除尘器，使其有一个”后续反应”才能达到一个稍高的脱硫效率，配电除尘器则没有”后续反应”。对于大型机组，由于烟气量较大，通常需要多个反应器，反应器的增多不便于负荷调节，调节时除尘器入口烟气压力偏差较大。脱硫剂、工艺水以及循环灰同时进入增湿消化器，容易产生粘接现象，负荷调节比较滞后。 Wulff-RCFB WulFF的CFB技术来源于80年代后期转到Wulff 去的鲁奇公司的雇员。而LEE近年来开发的新技术，Wulff公司没有，因此其技术有许多弱点： 电除尘器的水平进口，直接积灰和气流与灰的分布不均。没有要求再循环系统，对锅炉负荷的变化差，并直接导致在满负荷时烟气压头损失大。消石灰和再循环产物的加入点靠近喷水点，使脱硫产物的黏性增加。喷嘴上部引入再循环灰将对流化动态有负面影响，导致流化床中灰分布不均，在低负荷时，流化速度降低，循环灰容易从流化床掉入进口烟道中，严重时，大量的循环灰可将喷嘴堵塞。使用中间仓用于烟气再循环，增加和积灰和堵塞的危险。消解系统复杂，容易产生粘结，检修维护工作量大，经常造成停运。消解系统对工艺水质要求较高。二级除尘器的收集的灰只有前面二个电场的飞灰进入再循环系统，排灰量大。另外，其业绩大多为燃油锅炉，其烟气条件和燃煤锅炉的情况不一样。其单台最大的业绩，奥地利的Theiss， 根本就未投入商业运行。(不是循环流化床的原因) 【论文摘要】介绍了烟气循环流化床的脱硫工艺及其流程，在与石灰石石膏湿法脱硫工艺对比的基础上，进行了技术经济分析，并展望了在我国的应用前景。 烟气循环流化床脱硫工艺近几年发展迅速,是一种适用于燃煤电厂的新干法脱硫工艺。它以循环流化床为原理，通过物料在反应塔内的内循环和高倍率的外循环，形成含固量很高的烟气流化床，从而强化了脱硫吸收剂颗粒之间、烟气中SO2、SO3、HCl、HF等气体与脱硫吸收剂间的传热传质性能，将运行温度降到露点附近，并延长了固体物料在反应塔内的停留时间(达30～60 min)，提高了SO2与脱硫吸收剂间的反应效率、吸收剂的利用率和脱硫效率。在钙硫比为1.1～1.5的情况下，系统脱硫效率可达90％以上，完全可与石灰石石膏湿法工艺相媲美，是一种性能价格比较高的干法或半干法烟气脱硫工艺。 1、脱硫工艺的发展与现状 20世纪70年代初，为治理炼铝设备、垃圾焚烧炉等尾气排放中的HCl、HF等有害气体，德国的LLB(Lurgi Lentjes Bischoff)公司研究开发了专用的烟气循环流化床技术，并得到了广泛的商业应用。 20世纪80年代中期，由于环保法规和SO2排放标准的日趋严格，德国动力工业对烟气脱硫设备有了巨大的需求。为此，LLB公司在原来用于炼铝等尾气处理技术的基础上，开发了适用于电站锅炉的烟气循环流化床脱硫工艺。 经过20多年深入的研究和商用经验的积累，以及对工艺化学过程和工程实践理解的深化，烟气循环流化床脱硫技术在最近几年得到了很大的发展，不仅技术成熟可靠，而且投资、运行费用也大为降低，为湿法工艺的50％～70％。 目前，烟气循环流化床脱硫工艺已达到工业化应用的主要有3种工艺流程： (1) 德国LLB公司开发的烟气循环流化床脱硫工艺，(CFB)； (2) 德国Wulff公司的回流式烟气循环流化床脱硫工艺，(RCFB )； (3) 丹麦F.L.Smith公司研究开发的气体悬浮吸收烟气脱硫工艺，(GSA)［1］。 2、工艺系统及流程?? 无论是LLB公司的CFB工艺、Wulff公司的RCFB工艺，还是F.L. Smith公司的GSA工艺，它们的工作原理基本相似。工艺系统主要由吸收剂制备、吸收塔、物料再循环、烟气及除尘器、副产品处置和仪表控制6个系统组成［2、3］。 2.1CFB工艺 CFB的工艺流程见图1，其主要特