变形铝及铝合金板带缺陷.doc

第三部分 变形铝及铝合金板带缺陷 序 号 缺陷 名称 定义及特征 产生原因 1 非金 属压 入 非金属杂物压入板、带表面。 表面呈明显的点状或长条状黄黑色缺陷。 轧制工序设备条件不洁净； 轧制工艺润滑剂不洁净； 工艺润滑剂喷油压力不足； 板坯表面有擦划伤。 2 金 属 压 入 金属屑或金属碎片压入板、带表面。 压入物刮掉后呈现大小不等的凹陷，破坏了板、带的连续性。 热轧时辊边道次少，裂边的金属屑、条掉在板坯表明后压入； 圆盘剪切边工序质量差，产生毛刺掉在带坯上经轧制后压入； 轧辊粘铝后，其粘铝又被压在板坯上； 热轧导尺夹得过紧，带下来的碎屑掉在板坯上后被压入。 3 划 伤 凡因尖锐的东西（如板角、金属屑或设备上的尖锐物等）与板面接触，在相对滑动时所造成的呈单条状分布的伤痕叫做划伤。 热轧机辊道、导板上粘铝使板、带划伤； 冷轧机导板、压平辊等有突出的尖锐物； 精整时板角划伤； 涂油包装时油中有金属屑带到涂油辊或毛毡上而划伤板面。 序 号 缺陷 名称 定义及特征 产生原因 4 擦 伤 由于物体间棱与面，或面与面接触后发生相对滑动或错动而在板、带表面造成的成束（或组）分布的伤痕叫做擦伤。 a)板、带在加工生产过程中与导路、设备接触时，产生相对摩擦而造成擦伤； b)冷轧卷端面不齐正，在立式退火炉退火翻转时产生错动、层与层之间产生擦伤； c)冷轧时张力不当，开卷时产生层间错动而产生擦伤； d)精整验收和包装操作不当产生板间滑动而造成擦伤。 5 碰伤 铝板、铝卷与其他物体碰撞后在板、带表面或端面产生的伤痕，且大多数在凹陷边际有被挤出的金属存在。 板、卷在搬运过程中与其他物体碰撞产生； 板、卷在退火料间或底盘上有其他突出物顶撞而产生； 6 印痕 （辊印） 板、带表面存在的周期性凹陷。 凹陷处比较光滑。 轧辊及板、带表面粘有金属屑或脏物，当板、带通过生产机列后在板、带表面印下粘附物的痕迹； 其他工艺设备（压光机、矫直机、给料辊、导辊）表面有缺陷或粘附脏物时，在板、带表面易产生印痕； 包装涂油辊压的太紧，且油中有杂质时产生板材的印痕缺陷； 套筒表面不清洁、不平整及存在光滑凸起； 卷取时，铝带粘附异物。 7 粘 伤 因板间或带材卷层间压力过大造成板、带表面呈点状、片状或条状的伤痕。 粘伤产生时往往上下板片（或卷层）呈对称性，有时呈周期性。 热状态下板垛上压有重物； 经退火的卷材，在较高温度下剪切； 卷取时张力过大，或卷卡打得过紧。 序 号 缺陷 名称 定义及特征 产生原因 8 水 痕 淬火板压光后表面上呈现的浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹。 淬火后板材表面水分没有擦干净，经压光机压光后留下的痕迹。 9 表 面 气 泡 板、带表面不规则的圆形或条状空腔凸起。 凸起的边缘圆滑、板片上下不对称，分布无规律。 铸块表面凹凸不平，不清洁，表面篇析瘤深度较深； 铣面量少、表面有缺陷或有印痕或刀痕较深； 乳液进入包铝板与铸块间； 铸块加热温度过高或时间过长； 热处理时温度过高。 10 表面 污痕 （花脸） 板、带表面发生光泽及颜色不均匀的污迹。 a)板、带表面不清洁； b)工艺润滑油质量差。 11 腐 蚀 板、带表面与周围介质接触，发生化学或电化学反应后在板、带表面产生的缺陷。 腐蚀板、带失去金属光泽，严重时在表面产生灰白色的腐蚀产物。 淬火洗涤后，板材表面残留有酸、碱、硝盐； 板、带放置保管不当，由于气候潮湿或水滴浸入表面引起腐蚀； 生产过程中的工艺润滑剂中含有水分或呈碱性而腐蚀板、带； 储运过程中，包装防腐层破坏，引起腐蚀。 12 硝 盐 痕 热处理硝盐介质残留在板材表面而产生的斑痕。 硝盐痕呈不规则的白色斑块，表面粗糙，无金属光泽。 淬火后洗涤不彻底； 压光前板面没有擦干净； 板片表面残留有硝盐。 13 油 斑 残留在板带上的油污，经退火后形成的黄褐色程度不同的斑痕。 冷轧用润滑油质量差； 退火工艺不当； 机械润滑油滴在板、带表面。 序 号 缺陷 名称 定义及特征 产生原因 14 表面 裂纹 在板、带表面与压延方向成直角的裂口。 a)铸锭加热温度过高； b)道次压下量过大； c)铸锭表面质量差。 15 裂 边 板、带边部破裂，严重时呈锯齿状。 a)热轧铸锭温度低、金属塑性差； b)辊型控制不当，使板、带边部出现拉应力； c)中间退火不充分，金属塑性差； d)剪切送料偏斜，一边没切掉； e)侧边包铝不完整； f)均火不充分； g)轧制率过大； h)浇口没切掉。 16 滑移线 拉伸板表面，与拉伸方向呈45度角左右的有规律的发暗条纹。 拉伸量过大。 17 侧边 弯曲 板、带的纵向侧边呈现向某一侧弯曲的非平直状