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TPS丰田生产方式TOYOTA PRODUCTION SYSTEM（基础篇） 丰田汽车 1.3库存是企业的墓场 3.人员的均衡—动作经济性原则 动作经济原则包含如下4个基本原则： 1、减少动作数量 2、同时使用身体的各个部位。 3、缩短动作距离。 4、尽量使动作轻松舒适。 5.机器的安定 6.质量的安定-----追求质量零不良 前言 企业经营的最终目的，就是要赚取最大的利润。 面临微利时代的挑战，企业必须改变经营思维模式， 以积极的「利润主义」，努力降低成本来达成利润目标。 TPS(Toyota Production System) 的最终目的就是借着消除 隐藏在企业内的各种浪费，以获取更多的利益。 TPS是改善生产过程的最佳利器 成本(努力达成)=售价(由市场决定)- 利润(设定目标) TPS的精神与理念 TPS基础篇 1-1. 浪费的认识 1-2. 效率的认识 1-3. 库存是企业的墓场 1-4. 准时化生产 凡是不会产生附加价值(不会赚钱)的动作就是浪费. 做无用功 浪费!! 有附加价值 合理!! 1.1 关于浪费的认识 观念一 磨豆浆 劳动 活动 应该劳动的地方只是进行活动－＞怠工 通过改良把活动变成劳动 －＞合理化 没有进行改良只是增加工作量－＞劳动强化 请看图解 尽管是创造价值的活动，所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费. 观念二 浪 费 库存的浪费 制造过多(过早) 加工的浪费 动作的浪费 不良品的浪费 搬运的浪费 等待的浪费 生产中究竟存在哪些浪费? 省思: 1、等待的浪费 作业不平衡, 前后工站速度不一致,造成等待的浪费. 等待!!等待…… 2、搬运的浪费 如果将成型机移至所需的工站旁,就能减少此搬运造成的工时损失和质量隐患. 成型 组装 搬运 浪费 3、不良品的浪费 不良品造成了机台、人力、管理成本以及仓储、搬运、重工等多种资源的浪费!!! 不良品 不良品 4、动作的浪费 如果作业者从正面进行产品的投放, 就可避免扭腰的动作和减少手臂的运动幅度, 以减轻作业者的劳动强度和提高生产效率. 5、加工的浪费 修RCA毛边 全检RCA 全检RCA擦线径 如果在成型段就能保证质量的安定生产,则可节省此工站造成的成本 6、库存的浪费 占用资金及场地,损失利息及管理费用增加,先进先出的作业困难,易造成呆滞物料. 7、制造过多（过早） 除造成库存的浪费外,更易隐藏质量问题,呆滞风险增大. 全检RCA擦线径 制造过多 1.2 效率的认识 A.以最少的成本做出符合市场需求数目的产品, 才是真效率. 生产单位 顾客需求 10个人工 100个产品 假效率 真效率 生产单位 顾客需求 成本增加 10个人工 100 + 20个产品 生产单位 顾客需求 8个人工 2个人工 100个产品 其它生产 (举例) SATA自动插针工站 18Kpcs/10H 组装工站 12 Kpcs/10H 全检工站12Kpcs/10H 个别效率 全体效率 12Kpcs/天 瓶颈!! B.个别效率≠全体效率 稼动率=市场需求量/ 最大产能 可动率=实际机台可动时间/市场需求生产时间 C.稼动率与可动率的认识 ●机器设备运用的目标是追求100%的可动率， 而非100%稼动率→必须建立良好维护保养制度 85.7% 6hr 7hr 33% 12,000 pcs/日 4,000 pcs/日 DC CABLE 打端子 可动率F=E/D 机台实际 可动时间 E 市场需求生产时间 D=24*C 稼动率C=A/B 最大产能 B 市场需求 A 图例 产品名称 观念 库存 原物料 半成品 在制品 成品 库存 良品 待重工 报废品 呆滞品 库存的分类 a.依存货型态分类 b.依存货性质分类 库存造成的损失: 「有形损失」: a. 产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、 找寻等浪费的动作 b. 使先进先出的作业困难 c. 损失利息及管理费用 d. 物品之价值会减低，变成呆滞品 e. 占用厂房空间、造成多余的工场、仓库建设投资 的浪费 观念 「无形损失」: 高库存会隐藏问题点 a. 没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化…凡事慢慢来 b. 设备能力及人员需求的误判…拼命加班，却卖不出去 观念 设计不良 机械故障 产品不良 材料不良 产能不均 人员过多 库存 库存多就如水位高, 将暗礁 (问题) 隐藏住了 省思 DELL 计算机成功的关键因素，就在于其独创之接 单生产的直销模式(零库存、快速交货) – 其存货周转率为竞争对手的4倍以上(无呆滞风险) 接单 快速交货 供货商生产 接单后再生产 (备料) 预测需求计划生产 经销商备库存 零售商备库存 直销模式 经销模式 由水平布置改为垂直布置 U字形