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? ?第1篇化工装置的原始启动 第1章 总体试车方案的制定和优化 1.1为什么要制定总体试车方案 一个新建化工联合装置或一个新建化工厂在原始启动之前一般都有一个计划或方案安排。但是，以总体试车方案的名称出现并正式纳入基本建设和生产管理程序的做法，则始自70年代末期。1976年先后建成的我国四川化工厂第一套引进大型合成氨-尿素装置和北京燕山石化公司引进大型乙烯及其下游产品装置，在组织开工过程中，即开始使用了总体试车方案。经过不断的实践、总结和完善，在各个行业已逐步形成一种制度。中国石油化工总公司于1990年制定的石油化工建设项目生产准备与投料试车工作制度中规定建设单位应根据设计要求和〈生产准备纲要〉，于投料试车一年以前，在集思广益的基础上，编制出总体试车方案。总体试车方案与单个装置试车方案的主要区别在于总体二字，该方案的主要目的是组织协调各装置之间包括上下游装置之间，主装置和公用工程装置之间的相互配合关系以期安全顺利而又最经济的启动一个工厂或大中型联合装置。进入90年代以后，许多大中型化工联合装置的总体试车方案编制工作日趋科学和完善，并为顺利地启动这些装置发挥了重要的作用。 实行总体试车方案制度是化工装置日趋大型化，现代化以及社会经济体制改革的必然结果，这是由于以下几个原因。 ⑴①社会主义市场经济体制的建立把企业推向了自主经营，自负盈亏的法人经济实体地位。固定资产投资体制也发生了重大的变化，化工装置建设的资金来源也由过去的国家拨款，无偿使用改为自有资金和银行贷款。化工装置自建设开始之日起，企业就要承担起还本付息的责任。化工装置的建设与生产已由社会行为转变为企业的经济行为，大型化工装置在试车期间，只有投入，没有产出，其资金损耗少则几百万元，多则几千万元。数额之大十分惊人。经济学家对大型化工装置自开车之日起到通用折旧寿命期的一般盈亏情况进行大量调查后绘出了如图1-1的曲线。 由图可见，开工第一年是亏损最严重的一年，而其亏损额往往要用3~5年时间才能填平，因为基建的债务在最初几年基本上是全额债务，还本付息的压力非常大。因此，通过总体试车方案的制定和实施，用最少的资金迅速顺利地启动化工装置并使之尽早步入盈利状态，已是每个企业领导和职工不得不认真考虑的问题。 (2)现代化工装置大型化、超大型化的发展，即为企业带来了规模效益，同时也形成了 规模消耗。一套以轻油为原料的大型合成氨-尿素工厂开工，至少需要储存上万吨的油品和近百种化工物料，当锅炉开工后，每天至少耗用燃料油180t。当转化炉投料后，每天至少耗用轻油200t。单此两项，其资金损耗每天即约50万元。一套大型乙烯装置，如果在开工阶段发生上下游装置不能紧密衔接的问题，其乙烯放空损失每天将在200万元以上。这样巨额的资金投入必然要求开工组织者和所有开工人员要精心考虑和妥善安排每一个开工步骤摆放的顺序、占用的时间、前后的衔接以及发生意外情况时的应急措施等，尽可能地优化整个开工步骤，缩短开工周期，减少资金的投入，取得最佳的经济效果。1989年，上海30万t/a乙烯工程在制定总体试车方案时，认真研究了整个工程上下游装置的工程进度，结合当地新老生产装置并存的实际情况，否决了新建工程形成独立系统开工的传统方案，按照开新停老，陪一程，保一程的思路制定了总体试车方案，合理地利用了原有11.5万t/a乙烯装置及其下游产品装置的有利条件，统筹安排了新老装置之间的衔接，将整个工程分布在上海三地(金山、吴泾、高桥)，各套装置投料间隔时间长达7个月(第1套常减压装置1989年8月28日投料，第一批6套装置中聚氯乙烯装置1990年3月31日最后投料)的情况下，整个开工过程没有1吨乙烯、丙烯放空，直接损失减少900万元，很好地发挥了总体试车方案的积极作用。 (3)大型化工装置开工过程的长周期和复杂性，要求必须有一个严密的总体试车方案。一个新建大型化工装置，特别是一个整体新建的工厂，从基本建设交工转入投料试生产一般都要经过一个漫长的交替过程。首先，从基本建设自身的规律来讲，从施工安装基本结束起，要经过单机试车、联动试车、工程中间交接和投料试车直至生产考核五大步骤，由于各个单项工程不可能(也不必要)在一天之内同时完成，这就涉及到各个单项工程之间的合理安排和衔接，还涉及到五大步骤之间甲方(工程发包方或建设单位)和乙方(工程承包方或施工单位)之间人员职责的转换和配合，因此必须有一个统一的试车方案来约定各个方面的工作。其次，大型化工装置的原始启动，程序十分复杂，周期很长。为了准时实现化工投料产出合格产品的最终目标，许多单项工程，独立装置必须提前竣工投产。如一套大型合成氨-尿素装置，根据外方提供的技术资料要求，从第一台仪表、空气压缩机启动开始直到生产出合格尿素，一般约160天。而实际执行结果，最长的达517天(参见第39章)。因