注塑模产品分析说明书-0.docVIP

塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 专 业：　模具设计与制造 班 级： 　 组 别： 第六组 组 员： 指导老师： 时 间 ： 一、塑件分析 二、注塑机的型号和规格选择及校核 三、分型面的选择 四、浇注系统设计 五、成型零件的工作尺寸计算及结构形式 六、模架选择 七、推出机构设计 八、侧向分型与抽芯机构 九、冷却系统设置 十、模具总装图 十一、设计总结 一：塑件分析 材料分析：ABS塑料 化学名称：丙烯晴——丁二烯——苯乙烯共聚物 密度： 成型收缩率：0.5% 产品需要预热干燥温度 : 预热时间：3小时 成型温度： 成型时间： 注射压力： 模具温度： 成型特性： ⒈无定形料，流动性中等，吸湿大，必须充分干燥，3小时。 ⒉宜取高料温、高模温，但料温高易分解（分解温度）对精度较高的塑件，模温易取，对高光泽，耐热塑件，模温宜取 ⒊如需解决夹水纹，需提高材料的流动性。取高料温、高模温或者改变入水位等方法。 ⒋料温对塑件质量影响较大，料温过低会造成缺料、表面无光泽。银丝絮乱，料温过高易溢边，出现银丝暗条，塑件变色起泡。 ⒌模温对塑件质量影响很大，模温低时收缩率、伸长率、抗冲击强度大，抗弯、抗压、抗涨强度低。模温超过时，塑件冷却慢，易变形粘模，脱模困难，成型周期长。 ⒍成型收缩率小，易发生熔融开裂，产生应力集中。故成型时严格控制成型条件，成型后塑件宜退火处理。 结构分析： 该塑件整体轮廓规则，但上面有矩形凹腔，凹腔呈台阶式，凹腔的底面有两个凸起。两侧分别有4个“U”形凸起。凹腔周围有3个矩形孔。凹腔旁边有一个浅圆形腔，中间有11个圆形孔，背面有4个矩形凸起和1个圆环凸起。整体轮廓上，在4个顶点有4个台阶孔。塑件侧边有圆弧形凸起和矩形孔。 塑件采用一模两腔。平衡布置，表面光洁无毛刺，无缩痕，浇口不能设在产品表面。模具能够实现全自动脱模方式。 二：注塑机的型号和规格选择及校核： 型号 XS-Z-60 模板尺寸（mm） 570*555 注射容量（cm3/g） 55 模板最大行程（mm） 650 螺杆（柱塞）直径（mm） 模具最大厚度（mm） 350 最大射出压力（Mpa） 245 模具最小厚度（mm） 130 最大保压压力（Mpa） 196 拉杆间距（mm*mm） 375*360 注射方式 柱塞式 合模方式 液压-机械 最大锁模力Kn（tf） 585（60T） 中心顶出杆直径（mm） 喷嘴球半径（mm） SR10 顶出形式 中心机械顶出 喷嘴孔直径（mm） 注塑机的选用： 塑件的体积V=15.051 质量m=pv=1.07*15.051=16g A=56.81 A是最大投影面积 最大注射量的校核： 型腔数量、单个塑件的质量、浇注系统凝料、注射机最大注射量、系数 取0.8 33.6 47.08 故符合 锁模力的校核: 型腔数量、单个塑件的投影面积、浇注系统的投影面积、成型型腔压力。 =37.08KN 而锁模力为585KN 符合要求 三、分型面的选择： 分型面选择平面分型面 分型面设计原则：①分型面选在塑件外形的最大轮廓处。 分型面选在有利于塑件顺利脱模。 保证塑件的尺寸精度和表面质量。 有利于模具加工。 有利于排气。 四、浇注系统的设计 普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口、和冷料穴等四部分组成。浇口采用侧浇口式浇注系统。 ⒈主流道设计： ⑴主流道设计成圆锥形，锥角，流道的表面粗糙度浇口套采用T8A，热处理淬火硬度53-57HRC。 ⑵浇口套与定位圈设计成整体式，用螺钉固定于定模座板上，浇口套与模板间配合采用H7/M6过度配合。 ⒉分流道设计： 分流道截面形状选择半圆形，直径为6mm，长度为6mm，表面粗糙度Ra为1.6。可增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却层固定形成绝热层。 截面面积： 分流道布置：分流道的布置取决于型腔的布局，布局形式选用平衡式布置方法。 分流道与浇口的连接：分流道与浇口的连接处应加工成斜面并用圆弧过渡有利于塑料熔体的流动及充填。 ⒊浇口的设计: 按浇口的结构形式，选用潜浇口。 潜伏式浇口开设在推杆的上部而进料口开设在推杆上端的形式，潜伏式浇口的锥角β取15。　倾斜角α＝４５。推杆上进料口的宽度b=3 五、成型零件的工作尺寸计算及结构形式 ⑴凹模的结构形式： 凹模型腔是成型塑件外轮廓的零件。根据需要有下以几