制造工艺与装备综合实验报告.docxVIP

目 录一、实验名称1二、实验者信息1三、实验仪器、仪表设备的型号，规格1四、实验目的要求11、制造工艺实验；12、工序夹具方案设计；13、制造装备及质量控制方案；1五、整理实验数据2六、实验所得零件图3七、零件工艺性分析3八、夹具设计分析41、确定定位方式，设计定位元件。42、确定夹紧方式和设计夹紧机构。43、绘制夹具装配图。4九、加工工艺过程分析及加工工艺过程卡41、定位基准分析42、各加工工序的定位基准选择53、加工方法的选择。54、确定加工顺序。55、机械加工工艺过程卡片6十、质量分析8十一、总结不足8制造工艺与装备综合实验报告一、实验名称1、制造工艺实验；2、工序夹具方案设计；3、制造装备及质量控制方案；二、实验者信息1、专业：机械设计制造及其自动化（现代装备与控制工程）2、班级：3、组别：4、姓名： 5、组员：6、实验日期： 三、实验仪器、仪表设备的型号，规格0—125mm游标卡尺，柱塞泵缸体，15cm直尺， 计算机四、实验目的要求1、制造工艺实验；能正确应用专业技术基础知识，分析零件的工艺可行性，制定零件的工艺路线。应用机械制造技术基础及夹具设计原理中的基本理论，根据被加工零件的加工要求，拟定夹具方案。2、工序夹具方案设计；掌握组合夹具的设计思路、设计原理、设计方法以及基本的装配技术。鼓励“自主设计，自主动手，自由探索”，提高创造能力，充分发掘智慧潜能，培养科学的探索素养和创新精神。打破传统的演示性，验证性、单一性的实验模式，建立新的设计型、开发型、综合型的实验体系。3、制造装备及质量控制方案；机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）与理想几何参数相符合的程度。他们之间的差异称为加工误差，加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大，加工精度越低，误差越小加工精度越高。加工精度反映了三个方面的内容：1、尺寸精度指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心相符合的程度。2、位置精度指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想位置的符合程度。3、形状精度指加工后的零件表面的实际几何形状与理想几何形状的相符合程度。在相同的生产条件下，对准确和完足产品的加工方法所加工出来的一批零件由于加工因素的影响，其尺寸，形状，表面相互位置不会一致，总是存在一定的加工误差，同时满足要求的公差范围的前提下要采取合理经济的加工方法，以提高机械加工的生产率和经济性。研究工艺方案，指出影响大孔加工精度的因素和解决办法，根据所学制造装备知识选择机床并进行调整对试件进行切削加工，控制加工精度和表面粗糙度，分析影响零件加工质量的各种因素，以及寻找控制零件加工质量的基本措施和方法。五、整理实验数据测量得工件基本尺寸为（单位：mm）：1、大孔的尺寸为Φ60，深度为52。由于是重要的工作面，配合程度高，所以公差为H7。2、外圆柱的大圆柱直径为Φ80，高度为18，小圆柱直径Φ78，高度为42。都是与其它零件的配合孔，公差为H7。3、工件总的高度为100，两个单向阀的总长度为118，总宽度为101。。4、底板长度为110，宽度为100，高度为15。底面到Φ60大孔轴线的距离为60。5、类似椭圆形端面与Φ60孔的端面的距离为85，且两平面平行。中心孔直径为Φ19.4，深度为25。底部的通孔直径为Φ10。都与Φ60的大孔同轴。两侧孔为M12的螺纹孔，中心距40，轴线与Φ19.4内孔轴线平行。6、左右两个单向阀圆柱面的直径为Φ30，通孔的内孔螺纹为M16，螺纹深度为12。内孔的轴线与底面的距离为60，与Φ60孔的端面距离为25。7、底面四个凸台直径为Φ24，高度3，底面凸台上的通孔为四个销孔，直径为Φ10，前部的孔中心距为85，后部两个孔的中心距为90，前后孔的中心距为75。8、肋板的后部厚度为11，前部为9。上部长度21.5，下部长度为28。9、Φ60孔的端面四个孔为M6的螺孔，孔深12，上下中心距为70，左右中心距为70。上下中心连线与左右中心连线相互垂直。六、实验所得零件图见A3图纸1。七、零件工艺性分析零件的材料为HT200，灰铸铁属于脆性材料，故不能冲压或锻造，但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良，采用铸造与切削加工方法。切削加工主要是孔的加工以及前后平面和底面的加工。Φ80圆柱端面为后端面，类似椭圆形端面为前端面。下面是需要加工表面以及各加工表面之间的位置关系及加工精度和表面粗糙度。1、Φ60孔需要与活塞相互配合，为保证活塞正常工作要求配合精度较高，故孔加工精度为H7，表面粗糙度为Ra=1.6。2、Φ19.4的孔与轴相互配合，加工精度为H7，孔内表面的表面粗糙度为Ra=1.6，Φ19.4与Φ60孔的同轴度公差为0.05mm。3、Φ80圆柱端面即后端面的表面粗糙度Ra=3.2。上面有四个规则分布的螺纹孔M6，加工精度要求为6H。与Φ60H7