凝固原理与连铸技术02_连铸技术特征与发展历史.pdfVIP

二. 连铸技术特征与发展历史 •2.1 世界连铸技术发展史 •2.2 我国连铸技术发展概况 •2.3 连铸设备分类 •2.4 各类铸机特点 连铸目的是将钢水直接铸成接近最 终产品尺寸的钢坯 。 连铸设备主要有 ：钢包、中间包、 结晶器、结晶器振动装置、二冷系统 和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、切 割装置、出坯装置等。 依据浇注断面形状分类 ：板坯、方 坯、圆坯和异型坯连铸等，铸机设备 及工艺有一定差异 。 连铸生产 钢包 中间包 大包回转台 M-EMS 结晶器 液相芯核减小 S-EMS F-EMS 火焰切割机 汽雾冷却区 抛光研磨设备 2.1 世界连铸技术发展史 设想 ： 钢水直接浇铸成接近 最终产品尺寸的钢坯。 连铸经过百年的实验 室、工业实践。 1960年在欧洲开始大规 模用于工业生产 至今仍在改进、完善。 1858年，第一个连铸机专利：Bessemer的对辊薄带铸机 2.1.1 设想阶段 • 连续浇铸液体金属设想： • 1840年：美，Sellers，铅管 • 1843年：美，赖尼 • 1846年：英，Bessemer，锡箔、铅板 • 现代连铸设备设想： • 1886年，美，B.Atha • 1887年，德，戴伦 包括： 水冷敞口结晶器，二冷段，引锭杆，夹辊，切割 2.1.2 早期尝试阶段 1866年 ，英 ，Bessemer研究对辊薄带连铸 ： 采用一个底部敞开、垂直固定的厚壁铁结晶器并与中间包 相连 ，施行间歇式拉坯 ； 1887年 ，美 ，B.Atha ，德国 ，达勒恩 （R.M.Daelen）提出 ： 水冷、底部敞口固定结晶器连铸 采用固定式水冷薄壁铜结晶器、施行连续拉坯、二次冷却 ，并 带飞剪切割、引锭杆垂直存放装置。 1920～1935年 ，连铸用于熔点低、传热快的有色金属 ： 铜 、铝合金 。  钢连铸实践困难原因 ： 熔点高、热容大、导热系数小。 凝固慢 ，易粘结 ，造成漏钢 。  1913年 ，瑞典 ，皮尔逊提出结晶器振动想法 。  1933年 ，德 ，S.Junghans容汉斯 （连铸奠基人） ： 发明振动结晶器连铸技术的里程碑 ， 大幅降低了粘结、漏钢事故。  关键 ：提高连铸机的浇铸能力。  核心 ：提高浇铸速度。 2.1.3 连铸技术发展阶段 上世纪 ：  40年代 ：设想试验  50年代 ：连铸工业化  60年代 ：弧形铸机 ，连铸发展  70年代 ：常规连铸大发展 （西方能源危机）  80年代 ：常规连铸日趋成熟(直弧形铸机为代表)  90年代 ：近终形连铸 (薄板坯连铸机) 40年代 ：设想试验 40年代 ，钢的连铸试验开发集中在欧洲和美国 。 连铸技术的里程碑 ：振动结晶器 （德 ，S.Junghans） 连铸的关键技术 ： “负滑脱” （英 ， Halliday） 结晶器下振速度大于即时拉度 ，有效防止坯壳与结晶 器粘结 ，是突破性的技术贡献。 改善坯壳润滑、减轻粘结、焊合粘结损伤等优点 ，