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柴油机凸轮轴热处理工艺节能改造探究 　　摘要：本文重点介绍柴油机凸轮轴热处理工艺的节能改造，分别从工艺、管理和节能效益的角度阐述了此项改造的先进性、合理性和必要性。 关键词：节能改造 热处理 凸轮轴 柴油机凸轮轴与曲轴、连杆同为柴油机的三大核心部件，由于加工工艺复杂，工序长，技术质量标准要求高，所以其制造成本是柴油机中最贵的零件之一，凸轮轴的产品合格率直接影响整机的生产成本和使用寿命，山东每年有十多万台195S和1100型柴油机出产，仅此一项，对凸轮轴的热处理工艺改造就有着十分重要的意义，使之达到减少能耗、降低成本、提高质量和生产效率的目的。事实证明，该项改造很成功，节能效益非常显著。 1.柴油机凸轮轴热处理改造原理 1.1工作中要达到的性能匹配 1强韧性配合。凸轮轴作为柴油机的心脏，在高速运转过程中，承受很大的纽力和径向交变应力，要求轴体具有较高的抗纽强度和刚度，以保证机械运转配合的精确性，同时还要具备很好的韧性，以保证在径向交变应力作用下长期工作而不发生疲劳断裂。2凸轮表面强度和耐磨性。凸轮轴的工作主要是靠凸轮表面在运转中滑磨挤压带动汽门顶柱来完成工作循环，所以凸轮轴表面要求有很好的耐磨和抗疲劳强度。凸轮轴各项性能的要求，加上凸轮轴表面形状复杂，决定了凸轮轴较长的加工工序和较高的工艺标准要求，为满足这些性能，凸轮轴的凸轮表面淬火硬度要达到HRC53-60之间，回火后表面硬度为HRC43-50，除此之外成品零件还必须满足金相组织、表面质量及变形量检测等方面的要求。 1.2改造前后的热处理工艺流程对比 原工艺：铸造―正火―粗车加工―高温盐浴加热―硝盐等温处理―回火―校直―精加工―精磨 新工艺：铸造―正火―精加工―渗碳―凸轮中频表面淬火―回火―精磨 2.工艺改造实践 2.1原工艺概况 凸轮轴的材料采用20CrMnTi。首先是铸造成零件毛坯，金相标准符合GB要求；第二道工序是进行正火热处理，目的是将基体强度调整到机加工的要求，为随后的热处理做准备，由于随后还有两道机加工，所以铸造出来的毛坯比较粗大，留有很大的加工余量（加工余量大于4mm）；第三道工序是进行粗加工，将零件初步车至成品尺寸，但还是留下一定的余量，以防随后的热处理变形用；第四、五道工序是等温热处理，该工序分为高温盐浴加热和低温等温处理，目的是得到以贝氏体为主的金相组织，使产品整体强韧性控制在同一水平上（硬度控制在HRC43-50）；第六道工序是热处理回火，增加基体结构的稳定性，消除等温淬火后的脆性；第七道工序是精加工，如果热处理变形量大，还需增加一道校正工序，目的是保证磨削加工的精度；第八道工序是精磨，至此完成加工的全过程。对旧工艺的改造关键是集中在等温淬火工艺上，围绕该中心，热处理的工艺、设备都要进行完全的调整，等温处理使用的是高温盐浴炉和低温盐浴炉，原理是把不同成份比例的盐加热至热处理所需的温度，对零件进行整体加热，该类设备的特点是能耗特别大，热效率非常低，电热值的有效转换率不超过10%，工人操作条件恶劣，工作环境是处在高温、危险和盐蒸汽的污染之中，而且这种工艺完全不能加入到流水自动化生产线中。新工艺就是要用中频电炉表层淬火取代原有的盐浴炉等温淬火工艺。且由于20CrMni属于低碳钢，在淬火钱前需对其进行渗碳处理，以防止淬火硬度不足。 2.2热处理新工艺 2.2.1改进性能 旧工艺处理出来的凸轮轴从轴心到凸轮面整体都是同一个硬度，根据凸轮轴的工作条件要求，希望表面有足够的耐磨、抗疲劳性，基体又要有良好的强韧性配合，旧工艺很难同时满足这两个条件，只能取中间值，损失一部分表面性能和基体性能，而新工艺能够同时完全满足凸轮轴这两方面性能的要求，首先通过调整正火工艺，使凸轮轴基体性能一次性达到技术要求（HB220-280），随后不再调整凸轮轴的整体性能，只对每条凸轮轴上的三个凸轮面进行中频表面淬火处理，使其形成一圈平均4mm厚的表面淬火层，该层具有很好的硬度、耐磨性和抗表面疲劳强度，充分满足了凸轮轴在工作中的条件要求。 2.2.2提高质量 1原工艺由于采用等温处理，在基体组织由珠光体转变为贝氏体的过程中，由于金相结构不同，显微组织是澎涨过程，整个基体承受澎涨造成的内应力，使零件表面承受拉应力，虽然在随后的回火中拉应力能得到一定的缓解，但总的拉应力状态是不变的，这对零件在今后的加工和使用是非常不利的，会出现两种情况：一是在随后的磨加工中出现表面龟裂，造成产品报废，由此问题造成的废品率达3%-10%，有时受工艺条件或原材料等其它因素的影响，废品甚至达到30%之多；二是在今后的使用中出现表面疲劳裂纹，影响发动机的寿命。中频表面淬火可以改变内应力的分布状态，正火后达到要求的基体由于没有澎涨