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汽车车身焊接夹具质量控制 　　汽车生产工程的四大工艺指冲压、焊接、涂装、总装，在车身制造过程中焊装是非常关键的工序，是整个车身制造的核心，是所有零部件的载体，白车身焊接质量的优劣决定了整车的制造质量。车身制造精度是汽车整车质量中非常关键的质量指标，它直接影响到整车的密封性、舒适性、美观性等。整个白车身由200～300个冲压件焊接而成，这么多的冲压件需要在焊接夹具上进行装配后焊接，焊接夹具是保证车身焊接质量的最重要因素，焊接夹具的作用就是保证所有焊接冲压件之间的相对位置和焊接后尺寸精度。要保证车身焊接的质量首先必须保证焊接夹具的质量，影响焊接夹具质量的因素包括设计制造安装调试检测等。由于焊接夹具的重要性和复杂性所以汽车车身焊接夹具一般都有专业的夹具公司来设计和制造。夹具公司必须建立一套完整的质量控制系统来保证夹具生产过程的各个环节。 1.焊接夹具的设计要求 焊接夹具的设计是一门技术性和经验性很强的工作，在设计时首先要确定生产纲领，通晓工艺要求，熟悉产品结构，了解工件特点，把握制件及装配精度。只有做到这些才能对焊接夹具进行设计。汽车车身产品图以空间三维坐标来标注尺寸。三个坐标的基准是：前后方向为X向，左右方向为Y向，上下方向为Z向。夹具设计要以汽车车身的三维坐标为基准来进行，车身焊接夹具的坐标和车身的坐标是一致的。 1.1焊接夹具的结构特征：车身焊接夹具体积庞大，结构复杂，为了便于制造、装配、检测和维修，必须对夹具结构进行分解，否则，无法进行测量。每套夹具都有各自的基准坐标，每个部件按基准装配到一起。车身总成夹具一般分为三部分：底板、左侧围和右侧围。这样就有3个装配基准，在它们各自的地板上都加工有基准槽和坐标线，每个小的单元按各自的基准进行装配、检测，最后将3大部分组合起来，成为一套完整的夹具。 1.2焊接夹具的定位要求：焊接夹具上要分别对各被焊工件进行定位，并使其不互相干涉，对工件一般利用孔和面进行定位，有很多工件外型比较复杂，这就在很大程度上决定了它的定位元件形状比较特殊，在设计定位元件时要充分利用工件装配的相互依赖关系作为自然的定位支承。车身焊装夹具上，板状定位较多，定位板一般用45号钢板，车身的外板件对表面要求严格，定位块要用比较软的材质如尼龙块或聚氨酯块。按要求不同厚度大概分为16mm，19mm，25mm。某些有特别要求的地方按实际情况来处理，定位块间距既要保证定位精度，又要保证焊钳的可操作性。 1.3焊接夹具的控制要求：工件焊接通常在两个或三个工件间进行，每个分总成或总成夹具上有多个工件，所以夹紧点一般都比较多，电阻焊是一种高效焊接工艺，为减少装卸工人的辅助时间，夹紧应采用高效快速装置和多点联动机构。对于薄板冲压件，夹紧力作用点应作用在支承点上，只有对刚性很好的工件或某些特殊情况下才允许作用在支承点之外，夹紧力主要用于保持工件装配的相对位置，克服工件的弹性变形，使其与定位支承或导电电极贴合。按照操作方式可分为手动加紧、气动加紧，液压加紧等。夹紧头一般由钢板或尼龙材料制成，以适合不同的工件要求。 1.4焊接夹具的标准化。夹具元件模块化是实现组合化的基础。利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。省工、省时，节材、节能，体现在各种先进夹具系统的创新之中。模块化设计为夹具的设计与组装打下基础。夹具设计已经由二维设计进入到三维设计，设计单位必须建立自己的元件库、典型夹具库、设计标准和用户使用档案库。这样既可以缩短设计和制造周期又能保证夹具的统一性。 2.焊接夹具的制造装配要求 一套完成的夹具有很多个零部件装配而成，包括安装底板，定位夹紧单元，外购标准件，电路或气路控制系统等 2.1底板加工：底板一般由槽钢和钢板焊接而成，焊接件技术要求焊角高5～6mm，不允许虚焊、脱焊，重要部位须采用连续焊缝。焊后清理，焊缝磨平。底座敷设钢板的厚度根据夹具大小来决定，一般选择钢板厚度为20～30mm，底座的槽钢和钢板焊前应校平，焊后应经退火和校平后再进行机加工，底板上需要加工部件的安装孔之外，还需要加工网格线和基准槽或基准孔，网格线必须与产品设计的坐标线对应，基准槽或基准孔的加工必须满足后期测量的要求，为了保证精度底板必须在大型的数控机床上一次加工完成，底座的平面度0.1mm/m，基准槽的直线度0.1mm/m，两基准槽的平行度0.1mm/m，槽间距公差0.1 mm/m横槽直槽的垂直度为0.1 mm/m.加工好后，台面进行油封。 2.2零部件的加工： （1）零件加工一般采用线切割机床来加工，复杂的零部件需要采用数控机床加工，各型面处精度要求为±0.2。形板的支持部表面加工粗糙度为3.2；定位型面须表面淬火，热处理硬度HRC35～40。