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航空燃气涡轮发动机 强度设计问题和挑战 　　航空燃气涡轮发动机（以下简称发动机）是一个集高温、高速、高压及复杂振动环境于一身的旋转机械产品。如何使一个工作于如此苛刻环境下的高速旋转机械在保证高的可靠性、安全性、经济性、舒适性（低噪声与低振动）以及长寿命的同时，还要具有优良的结构效率？答案是必需依赖于航空燃气涡轮发动机强度设计技术。 发动机强度设计技术包括：1）定量描述发动机整机及其零组件在使用环境及载荷作用下结构变形、动力响应以及疲劳、蠕变、氧化腐蚀、塑性变形、断裂及冲击等损伤行为的理论和方法；2）考虑发动机使用环境、载荷、结构及材料工艺特性及其分散性，在发动机研制和使用的全寿命周期内，赋予发动机结构预期安全性、耐久性和可靠性的设计理论、方法和技术；3）为提高工程设计分析效率所需的发动机强度设计理论、方法和技术。 发动机强度设计技术涉及面广，从整机载荷、整机刚性以及整机振动，到零件的静强度、变形与刚性、稳定性、振动以及寿命，都是发动机强度设计技术必需参与的领域。 因而，作为机械强度设计的一个分支，发动机强度设计是一个费时、耗钱的系统工程，其设计准确性需要大量的、不断提高的设计实践和产品应用作为基础。因此，发动机强度设计技术的成熟与发展与气动、热力学科的发展相比，就更为艰辛漫长。 此外，如陶瓷复合材料、纤维增强复合材料等新材料，以及增材制造技术、激光表面强化以及激光修复技术等新工艺在航空燃气涡轮发动机上的应用，又给强度工程师带来了新的技术挑战。 材料、工艺对强度设计的影响与制约 强度设计技术的核心是对结构在使用环境及载荷作用下的反应客观的认识和准确的预测。用于制造特定结构的材料以及工艺过程直接决定了在特定环境下、在给定载荷作用下特定结构的机械性能，也就决定了特定结构从变形、振动、损伤到机械性能衰退等各种对环境及载荷的反应。当一个零组件完成制造并装配到发动机上后，随使用时间增长其机械性能不断下降，因此，强度设计离不开对材料各种特性的掌握。 设计用材料性能数据对强度设计的影响与制约 设计用材料性能数据是发动机结构分析与强度设计的基础，没有设计用材料性能数据，结构分析与强度设计便成为空中楼阁。因此，设计用材料性能数据的系统性、完整性、可靠性在一定程度上反映了发动机结构分析与强度设计的基础有多扎实、实践的深度有多深、实践的广度有多宽，并在一定程度上反映了结构分析与强度设计的工程实践水平。 发动机结构分析与强度设计需要代表真实构件特定部位机械性能的、具有一定置信度、可靠度的设计用材料性能数据。它需要包括基本物理性能，也要包括短时力学性能数据，不仅要包括不同材料工艺状态、不同部位（典型如轮盘轮缘、辐板、轮心）、不同方向（典型如单晶、定向结晶）、典型温度范围、典型应力/应变/应变比的低循环疲劳性能，还要包括不同温度、不同工艺状态（包括表面状态）、不同部位、不同应力集中部位高周疲劳性能，对于高温合金，还需要不同温度、不同应力、不同持续时间下的持久性能、蠕变性能、热-机疲劳性能等性能数据。 作为机械产品的航空燃气涡轮发动机，其结构强度设计是一个逐步积累、提升的过程，这也反映在设计用性能数据的逐步积累、提升上。这些设计用性能数据的测量代价大，周期长，在应用新材料、新工艺时，设计用性能数据的测试可能和材料、工艺的研制过程及应用研究与验证同步开展，则设计用材料性能数据的缺乏问题更为突出。设计用材料性能数据不仅要全面、完整、可靠，而且还要有效地管理起来并方便用户使用，以及新的数据的积累和有机融入已有测量数据（库）中。 要开展民用航空动力装置设计，设计用材料性能数据是否符合要求是一个能否取得适航证必需迈过的第一道坎。 工艺过程控制及制造符合性对强度设计的影响 如何从设计角度控制原材料、冶炼、锻铸过程、热处理、焊接、机械加工、表面处理以及装配过程，直接决定了构件及装配成形后的发动机的内在性能以及性能质量的一致性、分散性。它直接影响着结构分析和强度设计的基本假设、对构件/发动机的强度设计裕度的设置、对构件/发动机的结构验证状态的确定等等。因此，从设计角度需要认识：1）哪些环节、哪些参数是需要设计控制的？2）这些辨识出来的需要控制的环节、参数对结构特性的影响程度？3）如何控制并确认制造的符合性？4）设计用数据、方法是否准确地反映了影响构件/发动机的制造主要环节、参数？5）过程控制的代价是否可以接受？ 如果制造过程不能得到有效的控制，强度设计时的假设就与构件/发动机硬件状态不符，设计结果也就不能代表真实状态，意想不到的构件失效就可能发生。 使用载荷及环境 如果说材料以及形成构件/发动机的整个过程赋予了构件/发动机硬件基本性能，它是否能够在你期望的情况下可靠地工作，还决定