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轧辊车床进给传动中PLC控制应用 　　摘要：利用PLC控制，单元驱动伺服电动机能够在合理的无级调速范围内变动。它很好的代替了原来纯机械的有级变速，使得在不降低机械传动性能的情况下，最大化的简化了机械的传动系统，进而改进机床的操作性能；在重型轧辊车床上得到了成功的应用。 关键词：伺服驱动；PLC控制；无级调速；机床 1 引 言 虽然数控型机床以其高效率、高精度、高度自动化的优势，已经在各种金属加工领域得到了长足的发展，但由于其造价成本偏高，不可能短时期得到大范围的使用。根据工业发展现状，普通型PLC控制的机床在我国的金切加工工业中仍占有主导地位。 传统的普通型机床大多数都采用纯机械传动结构，各种功能的操作也都是靠人工完成；对于小型机床，这样的传动结构和操作方式，还能实现；而对于一些大、重型机床设备，这种纯机械的传动结构和全人力的操作方式不但给机床的加工、装配带来相当大的难度，而且使机床的各种功能操作转换无法实现；于是，在机床的设计研发过程中，人们就提出了这样的一个问题，能不能设法给普通机床中引入电子元器件，利用简单的PLC（Programmable Logic Controller）控制来简化普通机床的机械传动结构和人工操作方式。 2 重型轧辊车床进给传动链的要求和特点 轧辊车床主要用于对冶金工业中轧机上的工作辊和支承辊的粗、精加工，及对成型面的修复加工。轧辊车床与普通车床相比，最大特点是低转速、大扭矩、大切削量，不要求车削螺纹；即主传动系统与纵、横向进给之间无须严格配比的传动链。这就为伺服电动机的引入创造了必要的前提条件。 伺服电动机的引入是一个突破口。现阶段，伺服电动机已发展到了一个特别成熟稳定的时期；各种普通机床中已有采用PLC控制交流伺服电动机，利用伺服电动机转速扭矩特性，简化原机械传动结构，实现PLC的电钮操作代替原手工搬手把操作的先例。从而使得机床机械传动设计简单、生产加工装配难度下降、控制操作也省时省力。 轧辊车床是生产中常见的机械生产加工装备，它集电机技术、电力电子技术、自动化控制技术、自动检测技术、传感技术、机床、加工工艺、计算机控制技术和液压及气压传动技术等于一体，是机电一体化的典型产品。作为自动化设备，它的性能优越，具有高效率、高精度高适应性的特点，但是，由于操作过程中的某些失误也容易使车床发生故障。 3 传统轧辊车床的纵向进给传动链 如图1所示，传统的小型轧辊车床进给传动的动力源是由机床的主轴经滑移齿轮1进行一级调速，传至光杠，经滑移齿轮2进行正、反向转换，再分别经过滑移齿轮3和滑移齿轮4形成两级背曲结构，传至蜗杆蜗轮副；加大进给链降速，进而实现进给的大传动扭矩输入；使得机床刀架的强力切削有了保证；如果刀架需快速进刀，可将滑移齿轮4置于空位，启动进给箱右方的快进电动机，即可实现刀架的快进。 该进给机构虽然曾一度成为经典，也能够成功完成机床的各种重切需求；但是从图1进给传动原理图和图2操作展开图中不难发现该机构存在的问题及局限性：传动机构、操作机构过于复杂，加上主轴箱中的一级变速，进给仅仅能实现16级有级调速，进给转速特别有限；操作手柄多且杂，不同转速的匹配操作较复杂；且完全依靠手动手柄操纵，费时费力，工作效率低下；进给的动力源从主轴经过光杠传入，当机床长度规格增大时，光杠加长、摆副加大，传动精度下降；当机床的直径规格加大时，进给传动规格做大做强后，此传动机构的操作难度随着加大，仅靠人力恐难完成；加工制作箱体的难度相对较大、装配过于复杂，生产周期较长。 对于车床的纵向进给机构，拆除原进给箱和溜板箱内的传动件、操纵件和其它零部件，只保留箱体。步进电机与滚珠丝杠间需一级齿轮减速，原因是丝杠的螺距与步进电机的步距间不协调，会造成刀架或拖板的近似进给量。不准确的进给量给计算和加工带来误差与不便。具体传动比大小由丝杠的螺距、步进电机步距角与步距当量计算而得。 图1 传统小型轧辊车床进给传动原理图 4 PLC 控制伺服电动机驱动的新型纵向进给传动链 如图3所示，由伺服电动机驱动的进给机构已相当简化，机构中引入了3件电磁离合器进行快速与工进的切换：当电磁离合器1和2吸合、电磁离合器3断开时，进给传动处于工进状态；当电磁离合器3吸合、电磁离合器1和2断开时，进给传动处于快移状态。由于伺服电动机自行可以进行无级调速及正、反向驱动，于是可以精简原光杠传动副和正、反向转换及各级变速齿轮副，使得箱体结构大大简化，机床进给传动精度再不受长度规格限制；同时生产装配难度也降低。 图2 传统轧辊车床进给箱操作展开图 又根据伺服电动机特性曲线（图4），在进行设计时，选配合理的电动机扭矩速度特性范围，可以实现在不降低原驱动扭矩的情况下，进给转