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金属切削机床加工方法综述 　　摘 要：文章分别讨论了金属切削机床加工的相关方法。 关键词：金属切削机床；加工；方法 1 引言 金属切削机床是采用切削加工、特种加工等方法将金属毛坯（或半成品）的多余金属去除，制成机械零件的一种机器。又称为“工作母机”或“工具机”，简称为机床。 2 金属切削加工的方法 2.1 车削加工 车削加工是指在车床上，工件旋转，车刀在平面内相对于工件做直线或曲线移动的切削形式。车削加工的特点是工作范围广，生产率高，加工成本低，加工精度范围大，高速精细加工是加工有色金属高精度回转表面的主要方法，数控车床可加工出位置、形状精度要求很高的零件。 2.1.1 外圆车削 外圆车削可分为粗车、半精车、精车。粗车是应在充分发挥道具和机床的性能条件下，背吃刀量尽可能取得大一些，尽可能在一次工作形成中车完粗加工余量。在精加工时，用试切法控制尺寸，切削时，紧靠刻度盘定切削时的背吃刀量，难以保证精度，在单件小批生产中，试切法是获得尺寸进度的常用方法。精车时，可采用硬质合金刀具高速精车，或者用高速钢宽刃刀具低速精车。粗车后需经调质或正火的工件，应考虑热处理变形对工件的影响，留出1.5～2.5mm余量。需磨削加工的工件，可不必精车，半精车时留出磨削余量即可，单件小批生产中对只需精车的工件，如果粗糙度达不到要求，可适当用砂布或锉刀抛光。 2.1.2 圆锥面车削 （1）小滑板转位法。当内外锥面的圆锥角度为α时，将小刀架转位α/2就可以加工。可以加工锥角为任意大小的内外圆锥面，但所加工圆锥面的长度受小滑板行程长度的限制，只能加工短锥面，且多为手动进给，故车削时进给量不均匀，表面质量较差。（2）尾座偏移法。自动进给车削较长的圆锥面，但尾座可偏移距离较小，中心孔顶尖配合不良，特别是当半圆锥角大于6°后误差较大，尾座偏移量较大，使中心孔与顶尖的配合变坏，装夹不可靠。所以一般用于车削小锥度的长锥面，且精确调整尾座偏移量较费时，也不能加工锥孔。（3）靠模法。靠模板是车床加工圆锥面的附件，在自动进给条件下车削锥体，能保证一批工件获得稳定一致的合格锥度。 2.2 铣削加工 铣削加工时，铣刀的旋转是主运动，铣刀或工件沿坐标方向的直线运动或回转运动是进给运动。不同坐标方向运动的配合联动和不同形状刀具相配合，可以实现不同类型表面的加工。铣削加工可以对工件进行粗加工和半精加工，其加工精度可到IT7～IT9，精铣表面粗糙度Ra值可达3.2～1.6μm，高精度铣削的加工精度可达IT6～IT5，表面粗糙度Ra值可达0.2μm。 铣平面，用圆柱铣刀铣平面→卧式铣床铣平面；用端铣刀铣平面→镶有硬质合金刀头的端铣刀→立式铣床或卧式铣床上进行。铣斜面，可分为倾斜工件铣斜面和倾斜铣刀铣斜面两种。其中，倾斜工件铣斜面方法有按划线铣斜面，用台虎钳装夹铣斜面，倾斜垫铁铣斜面，用分度头装夹铣斜面。倾斜铣刀铣斜面方法有用面铣刀铣斜面，用立铣刀的圆柱面刀刃铣斜面，用角度铣刀铣斜面。铣沟槽，键槽铣刀铣键槽→纵向进程终了时→垂直进给→反方向走刀→反复直至完成加工；立铣刀铣键槽→铣刀断面齿垂直进给切削很难→先在封闭式键槽的一端圆弧处用相同半径的钻头钻一个孔→立铣刀加工。 2.3 钻削加工 钻削加工的工艺特点是钻头在半封闭的状态下进行切削加工的，金属切除量较大，排屑困难；摩擦严重，产生热量多，散热困难，切削温度高；钻头不宜磨成对称的切削刀刃，加工的孔径常会扩大；挤压严重，切削力大，容易产生孔壁的冷作硬化，钻头细而悬伸长，刚性差，加工时容易发生引偏。 在钻孔开始时，应进行试钻，然后检查孔的中心是否正确，若有偏斜应及时纠正。钻通孔时，在孔将钻透时，要减小进给量，以提高钻孔质量并防止小直径钻头折断，钻不通孔时应注意掌握钻孔深度，常用的控制方法是调整钻床上的深度标尺或做标记。当孔的深度超过孔径三倍时，钻孔时要经常退出钻头及时排屑和冷却，否则容易造成切屑堵塞或使钻头过度磨损甚至折断，影响孔的加工质量。在硬材料钻孔时，钻孔速度不能过高，手动进给量要均匀，特别是孔将要钻通时，应注意适当降低速度和减小进给量。当钻孔直径较大时，应分两次钻削，第一次用0.6～0.8倍孔径的钻头先钻，然后再钻到所要求的直径，有利于钻头的轴向抗力，也利于提高钻削质量。 2.4 镗削加工 镗削加工是利用镗刀对已有孔进行加工的一种方法。镗削加工灵活性大，适应性强。在镗床上除可加工孔和孔系外，还可加工外圆、端面等，加工尺寸可大可小，对于不同的生产类型和精度要求都适用。镗削加工操作技术要求高，要保证工件的尺寸精度和表面粗糙度，除取决于所用的设备外，更与工人的技术水平有关，同时机床、刀具调整时间也较多，镗削是参加工作的切削刃少，镗削的生产