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基于蜡油加氢装置分馏优化探究 　　 【摘要】本文对蜡油加氢处理装置的分馏优化工艺过程加以探讨和总结，同时对优化过程中遇到的难点和解决途径进行了分析。分馏优化给装置在节能方面提出了一个新的思路。 【关键词】蜡油加氢装置 分馏优化 探究 某公司的220×104t/a蜡油加氢装置的能量消耗、日生产量状况以及化验得出的分析数据能看出装置在运行上，从整体来看还是在预期之内的。但是产品柴油产量和石脑油的产量有些少，与当前分馏系统比较少的物料产出量相比较，分馏塔在操作的过程中能量损耗过大这样的问题就比较突出了。 1 关于分馏的简介 在分馏的这一过程我们采用双塔汽提的方法，分馏塔采用进料加热炉进行供热。将柴油的馏分由T5102的第17块板取出，其中一些在中间蒸汽发生器（E5112）里面发生0.5MPa（G）蒸汽然后回转，另外一些流入柴油汽提塔（T5103）。主要的产物是精制蜡油，同时生产较少的石脑油以及柴油两样副产品。加氢装置的进料速度设置成260T/ h，F5102出口的温度设置成370℃（设计温度为385℃）。 2 关于分馏的优化2.1 的方案 降低F5102出口温度这一过程可以分为如下3个过程逐渐进行，分别是300℃的时期、260℃时间段和停炉时间段。 2.2 分馏优化实际操作的步骤 自2010年8月26日分馏系统开始进行优化的操作，停止分馏塔中T5102汽提蒸汽，分馏加热炉F5102出口的温度在370℃为起点以2℃/h～5℃/h速度逐渐降低。到2010年9月4日F5102出口的温度降到恒温260℃。在这个操作阶段，要将柴油泵P5107、中段回流泵P5115、含油污水泵P5109、空冷A5103、A5104、A5105，E5108循环水先后停止，两台低压汽包V5114/2和V5114/3也停止。一直到9月25日F5102停炉后，石脑油和柴油才停止生产。 通过有关数据我们可以看出，在优化之前进口料为245.91t/h，优化后变为244.7t/ h。R5102的入口温度在优化前后并不加以改变，都为313℃。系统压力在优化前为10.87MPa，而在优化后可以看出升高到了10.91MPa，和之前相比较稍有提高。F5102出口温度在优化前后有较大的变化，从370℃降低到260℃。石脑油的产量在优化前和优化后也没有任何变化，还是没有任何产出。而柴油的产量则从优化前的6.46t/h降低到了优化后的零产量。蜡油的产量稍有提高，在优化前我们可看到为230.78t/h，而在优化后则升高到243.96t/h。通过表格可以看出，我们可以看出分馏优化前后的操作参数变化。所以在操作的过程中，必须要把握好每一个因素的变化，不能影响到分馏的效果。 当1.0MPa汽提蒸汽的温度在250℃以下的时候，就必须对T5101底油的水含量加强分析。在汽包没有再上水的时候，应迅速与水汽车间联系以降低除氧水的流量，防止造成管线超压的后果。在温度降低的期间，要先将火嘴关掉，再调节长明灯，以达到火焰燃烧多火嘴、短火苗、齐火焰这些的效果，随时调节它的配风，从而全面确保正常燃烧。2.3 分馏优化的效果 在优化前的加氢装置综合能耗为10.27kg标油/吨，而优化之后的加氢装置整体能量损耗降低至7.55kg标油/t，优化前后总共降低了2.72kg标油/t。这当中少用了2720.89t/ d循环水；少消耗125.96t/d除氧水；少消耗13.09t/d燃料气；少消耗1800kW？h/d电。数据清楚地表示了精制蜡油的产品质量以及原料的性质，其中产出的产品质量并没有很大的改变。这样的现象表示伴随着分馏炉的温度慢慢降低，尽管汽提蒸汽的温度也有所降低，但是对脱硫化氢汽提塔的脱硫效果的影响并不是很大。从这些可以看出，只要分馏在优化之前和优化之后蜡油的原料性质变化不明显，它的的质量变化不明显。同时满足要求的指标，就能够将装置的能量损耗减少2.72kg标油/t，同时还可以在优化后将其变得的更加节能。在将分流前后原料性质和产品质量进行对照，我们将每一个参数进行比较，就可以看出每个参数的变化情况。后原料油在优化前的各个原料性质变化也很清晰的可以看出。后原料油的硫含量在优化前为0.752%（m/m），在优化后变为0.843%（m/ m）。后原料油的密度在20℃的温度下由优化前的908，8kg/m3变为优化后的899.3kg/ m3。后原料油的初馏点在优化前为255.0℃，优化后变为265.0℃。在10%时优化前后分别为347.0℃和350.0℃。在50%时在优化前后分别为442.5℃和446.5℃。在90%时其优化前后温度分别为547.0℃和548.2℃。95%的时候，其优化前为579.5℃，优化后为5