生产作业活动HSE风险管控培训.ppt

工作流程： 应用JSA开展操作危害因素辨识 * 工作前安全分析（JSA）？ 第一步: 把工作分解成具体工作任务或步骤 第二步: 识别每一步骤相关的危害 第三步: 评估风险 第四步: 确定控制措施 1、成立工作小组 基层站队负责人担任风险评估工作小组组长，由组长选择熟悉危害辨识和风险评估方法的管理、技术、 安全、班长、技师、 操作人员组成小组。 小组成员应了解站队所在 区域环境、设备和相关的操作 规程。 2、同类单元危害辨识与风险评估资料分析 工作小组成员对收集到同类单元危害辨识的案例资料（本站队危害辨识历史资料以及试点站队资料） 进行分析，借鉴其中与本站 队实际情况相符的部分 作为进一步开展危害辨 识的基础信息。 3、划分作业步骤 对需要辨识的操作项目（单元划分中的最小单元）进行作业步骤的划分。 划分作业步骤时应由对该操作单元熟悉的工作组成员按照实际操作过程进行描述，同时参考现有作业指导书、作业计划书和操作规程。 划分作业步骤过程中存在的问题: （1）照抄操作规程和作业指导卡，若操作规程、作业指导书与实 际操作不相符，则后续辨识 的危害因素可能和实际不相 符。 （更换法兰垫片）原操作规程步骤 序号 操作步骤 1 操作前准备 2 制作法兰垫片 3 更换新法兰垫片 4 倒流程 5 填写记录，收拾工具，清理现场。 （更换法兰垫片）改进后操作步骤划分 典型操作步骤 细分操作步骤 验电、停抽、刹车、切断电源 验电 停抽 刹车 切断电源 更换法兰垫片 截断阀门出、入口压力源，放空泄压 制作法兰垫片 卸阀门，清理法兰盘端面 安装阀门，加新法兰垫片 倒生产流程 关闭泄压阀，打开出、入口压力源阀门，确认流程正确 开抽 打开刹车锁片，松刹车、送电、启动抽油机 检查 检查井口有无渗漏 （2）步骤划分过粗，危害 因素辨识可能出现遗漏 。 某单位作业步骤划分过粗案例 单元 危害因素 危害及其影响 更换压力表 1、阀门关闭不严，压力表损坏 余压泄漏伤人、环境污染 2、劳保着装不规范，工具用具使用不当 容易发生人身伤害 改进后作业步骤划分范例 操作项目 操作步骤 危害因素 危害 典型步骤 细分步骤 压力表更换 操作前准备 劳保用品穿戴 未正确穿戴劳保用品 磕碰伤 准备工具 工用具准备不全、选用不当 磕碰伤、油气水渗漏 检查压力表 检查压力表 选用压力表量程过小 飞物伤人 未检查压力表 （油气水）刺漏、火灾 泄压 切断压力表控制阀门 压力表控制阀门未关严，压力源未截断 飞物伤人、高压打击 操作不当，用力过猛 磕碰伤、摔伤 打开防空阀门泄压 管段内余压及介质未放尽，压力表飞出伤人 飞物伤人，（油气水）泄漏、环境污染 卸压力表 　 用手直接拆卸压力表 割伤 　 …… 清理杂物 　 …… 安装压力表 　 …… … … 　 …… 4、危害分析 工作小组成员基于自身经验分别对每个作业步骤中可能存在的危害因素和危害发表意见，包括危害产生的条件，可能的致害过程及所有可能的后果，谁会受到伤害等。 可采用两种方法： a.逆向方法 b.正向方法 安全方面：如火灾 ，爆炸，中毒，物体打击，机械伤害，高处坠落等； 健康方面：如粉尘损害，慢性中毒，中暑，噪声伤害等； 环境方面：如水污染 ，大气污染，土壤污染 ，环境噪声污染等； a.逆向方法： 先讨论该作业单元可能会发生哪些风险（不良后果），包括在健康、安全与环境各方面，再从人的不安全行为、物的不安全状态、管理缺陷、不良的环境条件和环境因素等方面讨论可能导致该危害的危害因素（致害原因）。 a.逆向方法： 举例：抽油机更换皮带 手被皮带及皮带轮挤伤； 人的不安全行为： 1、手抓皮带；2、戴手套进行作业 物的不安全状态： 3、抽油机刹车失灵 环境的不良条件： 4、无 管理的缺陷： 5、无 环境因素： 6、无 可能发生的事故（即风险） 事故产生原因（即危害因素） 松电动固定螺丝,调整顶丝位置,卸三角皮带 紧固电机固定螺丝，卸下皮带轮锁母螺丝 扒下电机马达轮 装新马达轮 安装皮带 调电机顶丝 固定电机 操作步骤 举例：高压离心注水泵启停 1、憋压导致高压水刺出伤人 人的不安全行为： 1、倒错流程导致憋压； 2、人员站位不当，处于高压区域 物的不安全状态： 3、阀门开度不够，流程未导通憋压 环境的不良条件： 4、空间狭小 管理的缺陷： 5、无 环境因素： 6、无 2、丝杠飞出伤人 可能发生的事故（即危害） 事故产生原因（即危害因素） 检查流程、各部位固定螺丝 倒通流程和开关阀门 缓慢开启出口阀门，并逐渐关小回流阀门 检查和调整压力 检查、调整运行参数 检查管汇、调整盘根漏失量 关小泵出口阀门 检查和调整干线压力 操作步骤 b