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浅谈典型数控车床装配流程设计 　　摘 要：随着数控技术的发展，数控机床不仅在航天、造船、军工等领域广泛使用，也进入了汽车、机床等民用机械制造行业。目前，普通机床越来越难以满足加工精密零件的需求。所以，数控机床的普及言在必行。数控车床又是一种典型的机床类型，数控车床的生产过程中的每一个环节都会直接影响着机床加工工件的精度、机床的寿命等。所以一台性能好的数控车床必须有一个合理的完善的装配工艺，然后所生产的机床才能够性能稳定，加工零件的精度才能够有保证。 关键词：工艺；机床性能；精度 数控车床（如图1）是数控设备的典型机床类，不仅在航天、造船、军工等领域广泛使用，也进入了汽车、机床等民用机械制造行业。主要有CK/CJK6150E系列、CK/CJK6120系列、CK/CJK6163系列、数控专机等系列产品，主要配套使用的系统有广州数控、南京华兴、成都广泰、FANUC、三菱等。这些产品性能稳定、结构合理、运转平稳、噪声低，能承担各种车削工作的特点。产品全部采用GB/T9061-1988标准组织生产和检验，质量稳定可靠，起综合性能在同行业同类产品中站有领先地位。经过对装配流程的不断优化，并对典型的数控车床CJK6150E总结了以下的工艺流程，用于指导生产实践。 1.装配前的准备工作及注意事项 1.1床身由总装车间调入，检查床身是否完整，床头箱是否漏油，并除去床身油污、锈斑、毛刺等。 1.2备用好相关量具仪器：千分尺、游标卡尺、水平仪、钢尺、百分表等；工具：活动扳手、所需各种型号的钻头、丝攻、枪钻、铜棒、木锤、铁锤等。 1.3严格按要求装配，装配时要严格把好每一个环节，不得野蛮装配。 2.检查及部分装配 2.1检验光机精度是否合格：先将床身用水平仪校平，再检验大拖板导轨槽是否合格，若不合格，要卸下压板，用铲刀铲大拖板导轨槽，不断常识调节，直到合格为止。（中拖板（04015）与塞铁之间不得0.005―0.024间隙）。 2.2用Ф6.7的钻头在大拖板的相当位置（按图纸要求）钻三个孔，并用M8的细牙丝攻攻丝，拧装上输油铜管（带细牙螺纹），继而走好油路；在大拖板导轨面凿好细槽（两边都要保证油槽通过细油孔）然后拧紧压板、固定紧大拖板。 3.X轴向装配 3.1配铲电机支座（如图2）配合面，保证90度；然后再用Ф6.7的钻头打四个孔并用M8的丝攻攻丝，用螺丝（GB70M8）将电机支座固定在大拖板的后端（钻孔前先用定位轴插入中拖板后端孔内，使两孔同心，拧紧螺丝后，定位轴可以在孔内轻松滑动）。然后用Ф6.7的钻头在电机支座两端钻两个孔（深度小于30mm）。在小件组合好的基础上，用Ф6.7钻头Ф8的丝攻将前端固定块固定在大拖板上。 3.2将变速箱体用螺丝（GB70M8×20）四个固定在电机支座上（固定前应使变速箱上小轴与丝杠联接轴达精度配合），之后用Ф4钻头、Ф4锥铰刀及锥销（GB1184×25）将联接轴与变宿箱小轴固定（机铰后必须留有余量进行手铰），然后将电机发兰用螺丝（GB70M8×20）、平垫（GB97Ф8）各四个固定在电机上（同步轮与同步带要紧密结合，不能有错位），用Ф5.2的钻头、Ф6的丝攻、螺丝（GB70M6×16）。将固定块固定在变速箱上（法兰上端），然后用两个螺丝（GB70M6×25）将同步带松紧调到适当的位置。 3.3将丝杆上的螺母块（04043）与中拖板位置进行调节，使中拖板螺丝孔对准螺母块并用M6.7钻头钻孔、攻丝（必须用钻床），再用两个螺丝（GB70M8×30）将中拖板与螺母块固定紧（必要时需要在螺母块上垫铜皮，保证丝杠不别劲），再用M6.7钻头钻定位孔（必须用钻床），用M8铰刀手铰塞上定位销（GB1188×30）。 3.4将刀架放在中拖板的适当位置（左对齐，刀架前端与中拖板留有12mm），然后划线用M10.3钻头钻四个孔，深度小于35mm，M12丝攻攻丝，并用四个螺丝（GB70M12×40）将刀架固定在中拖板上。 3.5在中拖板后端用M4.2钻头、M5丝攻和螺丝（GB65M5×10）将丝杠护罩固定在中拖板上。 3.6将X轴撞块座放在中拖板右侧（上表面与中拖板表面平齐，后端与丝杠护罩对齐），划线钻三个孔，用三个螺丝（GB70M6×12）将撞块座固定在中拖板的（撞块要先装在撞块座上），然后在大拖板适当的位置上固定好行程开关（保证行程开关与撞块接触良好），再用M5.2钻头、M6丝攻、螺丝（GB70M6×25）将水管夹固定在大拖板后端左侧，并固定水管（04045）。 4.Z轴向装配 4.1将丝杆（05019）装入溜板支座（05021，如图三）：先在溜板支座相应位置用M4。钻头打一通油孔（孔应打在丝杠与支座中心处）再用M6.7钻头沿Ф通