烧结过程计算机应用-计算机在冶金中应用.pptVIP

烧结过程计算机应用 计算机在冶金中应用 4.3 烧结过程的计算机功能 然后使用BP神经元网络分别以上述输入和输出的实际数字进行训练以建立神经元网络模型，其中碱度预报样本个数为100，隐层节点个数为 50，学习率为0.0005，训练步数为8000，指标函数为误差平方和，隐层激发函数采用Sigmoid函数；全铁预报隐层节点个数为50，学习率为0.0001，训练步数为10000；FeO预报隐层节点个数为80，学习率为00001。训练步数为5000等，然后以所建立的3个神经元模型分别对新的输入进行预报，预报结果见图4.4，从图中可以看出预报结果与实际值相对误差很小，均在工艺允许范围之内。 4.3.2烧结 OGS操作指导系统 烧结OGS操作系统是日本川崎钢铁公司水岛厂开发的，它主要采集风箱最大温度、烧透点（BTP）、混合料透气性、抽风压力等作为表征透气性的变量，并把焦比、台车速度、装入密度、混合料湿度作为操作变量，然后把产品强度（SI）、产品粒度（-5mm左右）、RDI（还原粉化指数）、返矿比、生产率、单位焦粒作为要控制的目标值。 它进行下列参数判别： （1）过程判断。把表征过程状态的主抽风压力和BTP与某准值比较，判定过程状态。 （2）生产率和品质判断。把表征品质数据的生产率及落下强度和基准值比较以进行判断。 （3）透气性判断。把烧结作业的重要指标和标准值进行比较以判断台车的总体透气性，不仅判断现在值，且按下式判断将来趋向： （4）判断对过程会招致损坏设备和成品质量恶化而应采取的紧急措施的动作量。 它进行下列参数判别： （1）过程判断。把表征过程状态的主抽风压力和BTP与某准值比较，判定过程状态。 （2）生产率和品质判断。把表征品质数据的生产率及落下强度和基准值比较以进行判断。 （3）透气性判断。把烧结作业的重要指标和标准值进行比较以判断台车的总体透气性，不仅判断现在值，且按下式判断将来趋向： （4）判断对过程会招致损坏设备和成品质量恶化而应采取的紧急措施的动作量。 * * 所谓烧结就是在粉状铁物料中配入适当数量的熔剂和燃料，在烧结机上点火燃烧，借助燃料燃烧的高温作用产生一定数量的液相，把其它未熔化的烧结料颗粒粘结起来，冷却后成为多孔块矿。 烧结工艺起源于英国和瑞典，当时主要用烧结锅生产烧结矿，其后又发明了很多造块方法，其中A.S.Dwight、R.L.Lboyd制作的带式抽风烧结机（DL烧结机）最为成功，目前世界各国90％以上烧结矿都是由这种烧结机生产的。 4.1 烧结过程主要设备及工艺流程概述 DL烧结机主要流程见图4.1，铁矿粉、熔剂和燃料按一定配比，并加入一定的返矿以改善透气性，配好的原料按一定配比加水混合，送给料槽，然后到烧结机，由点火炉点火，使表面烧结，烟气由抽风机自上而下抽走，在台车移动过程中，烧结自上而下进行。当台车移动接近末端时，烧结终了。在大型烧结机上，为了保持表层温度和防止急冷，采用延长点火炉或放置保温炉，烧结完了的烧结块由机尾落下，经破碎成适当块度，筛分和冷却，筛上物送高炉，筛下物作为返矿和铺底料重新烧结。 4.1 烧结过程主要设备及工艺流程概述 烧结工艺过程流程 （1）能进行较高级的控制，例如传输迟延较大的系统等，以改善控制质量，为提高产量、提高收得率和节能降耗创造条件； （2）收集和处理操作信息，作为操作指导，使操作管理迅速化、自动化，并提高管理精度； （3）实现生产过程优化。 4.2 烧结过程引入计算机的目的和作用 （1）掌握配料槽料位 一种是在矿槽中设料位计，它周期测定的信号送入计算机，存入文件从而掌握实际料位。 另一种无料位计的料槽如焦粉、硅砂、中和矿等，则由原料场计算机送来库存量信息，定期计算库存量（其公式为：前次在库量+入槽量—排出量）。 此外，计算机还对料槽存放料还进行品名检查和更新。 (2）混合料槽料位控制 混合料槽排料量w可依下列两式之一来计算： W＝台车速度×台车宽度×压紧系数 或 W＝台车速度×宽度×压紧系数×截止板位置 烧结混合料槽容积为几十立方米，料从满槽到排空仅5～6min，故对控制要求较高，一般采用前馈加反馈方式进行控制。计算机将对输送系统进行“数据跟踪”计算出混合料槽入料量、排出量，测定当时料位值就可预测10min后的料位。混合料总输送量可根据目标值与偏差值进行计算，计算后的数值作为配料系统的总给定值。料位偏差则作为反馈量控制修正混合料输送量，并保持混合料槽料位在设定值。 （3）配料混合控制及返矿槽料位控制： 混合料槽料位控制的综合输送量是按各槽配比及水分率算出每槽排料量（湿