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转炉流程生产特殊钢技术探讨  江苏沙钢集团淮钢特钢有限公司 王忠英 转炉流程生产特殊钢技术探讨 一、特殊钢对质量的要求 特殊钢广泛应用于汽车、铁路、航空航天和军工等国民经济与国防等重要领域，其对质量要求主要体现在以下几个方面： 高性能－高强度、高韧性、长寿命 高内部质量－高洁净度、高均匀度、超细晶粒、夹杂物控制 高表面质量－表面无缺陷、高尺寸精度和光洁度 多品种－钢种和材型 3500多种碳素钢和合金钢 板、管、丝、带、棒、锻材 低成本－降低合金含量和工艺操作成本 降低能源消耗和金属消耗 微合金化－改善组织和性能 绿色环保－易于回收和利用、可持续发展 以铁为基，其它元素应无污染、可回收 二、特殊钢生产技术发展  —国内外主要特钢流程特点对比 初炼: (1)?国外特钢厂粗钢供应均采用大电炉或高炉—转炉流程，在用电炉做初炼炉时，对所用废钢进行精选，从而保证粗钢中的残余元素处于较低的水平;而国内特钢厂经过改造后均采用大电炉提供粗钢，但是由于优质废钢资源短缺,与转炉粗钢相比，钢中残余元素高、成本竞争优势弱。 ?? (2)??对电炉采用喷粉脱磷和无渣出钢技术;转炉钢进行真空除渣，以降低磷含量和防止氧化渣进入精炼炉，国内新建电炉均采用偏心底出钢技术,。 精炼: (1)?? 在LF精炼的基础上采用RH真空脱气工艺，而国内大多数只配有VD真空脱气。 连铸: (1)?? 连铸坯断面尺寸普遍大于国内特钢厂，由铸造造成的部分缺陷可通过大的压缩比来改善或消除(国外建大断面的另一个原因是利用其原有的大开坯机)，从而针对不同钢中提出了不同的压缩比。 (2) 国外特钢如山阳、神户、大同等公司都采用多级电磁搅拌。而国内大多数只有结晶器和末段电磁搅拌。 (3) 为解决高质量轴承钢的偏析问题，采用轻压下、大直径辊强压下和连续锻压等液相穴压下技术，而国内仅有部分钢厂采用轻压下技术。 (4) 采用低过热度浇铸技术 轧制: KOCK或其它类型的精轧机组和控轧控冷技术 精整热处理:完善的精整热处理装备和质量保证体系 二、特殊钢生产技术发展 ——采用转炉冶炼特殊钢的优点 传统特殊钢生产一般采用电炉工艺，但国内废钢资源比较紧张，同时废钢中残余元素难以控制。与电炉相比，转炉生产特殊钢具有： (1) 原材料条件好，铁水的纯净度和质量稳定性均优于废钢。 (2) 通过采用铁水预处理工艺后，进一步提高了铁水纯净度；可使[S]≤0.005%，[P]≤0.01%，并减轻了精炼炉的负担。 (3) 转炉的终点控制水平高，渣钢反应比电炉更接近平衡。 (4) 转炉钢水的气体含量低，N≤20ppm，H≤3ppm，在少渣冶炼时H≤1.5ppm。 (5) 生产效率高、消耗低，在目前国内条件下转炉钢比电炉钢的生产成本低200～300元/吨。 但是与电炉流程相比，传统转炉冶炼特殊钢也存在以下两个缺点： (1) 转炉冶炼节凑快，无法与LF精炼在时间上匹配； (2) 传统转炉无法做到完成的无氧化渣出钢，影响精炼效果； 针对转炉冶炼特殊钢的缺点（1)，采用双LF精炼优化生产节凑，以提高精炼效率；针对转炉冶炼特殊钢的缺点（2)，开发了无渣出钢转炉专利技术，可实现无氧化渣出钢，达到电炉EBT出钢的效果。 三、转炉流程生产特殊钢的关键技术 ——流程优化 针对转炉冶炼节奏快，无法与一座LF钢包精炼炉匹配及影响精炼效果的问题，采用如下图所示的双LF精炼流程及配套的低铝洁净钢精炼技术，实现转炉流程生产高洁净度特殊钢的目标。 1、时间节奏：LD：40min；LF:45min；RH:30min；SS：25min；CC:35min 2、温度：能量流优化 3、物流：渣化及合金化 三、转炉流程生产特殊钢的关键技术 ——无渣出钢转炉及配套冶炼技术 三、转炉流程生产特殊钢的关键技术