《油气田建设防腐保温技术》培训课件.pptVIP

3）质量检验 a)外观检查：用目测法逐根检查防腐层的外观质量，表面应平整，无明显气泡、麻面、皱纹、凸痕等缺陷。外包保护层应压边均匀，无皱折。 b)厚度检查．防腐等级、防腐层的总厚度应符合标准的规定，用防腐层测厚仪进行检测，按每班当日生产的防腐管产品根数的10％且不少于1根的数量抽测。每根测三个截面．每个截面测上、下、左、右四点．以最薄点为准。若不合格时．按抽查根数加倍抽查；若其中仍有一根不合格时，该班生产的防腐管为不合格。 c)粘结力检查：在管道防腐层上，切一夹角为45°～60°的切口， 切口边长约40～50mm，从角尖端撕开防腐层，撕开面积宜为30～50cm2、防腐层应不易撕开，撕开后粘附在钢管表面上的第一层石油沥青或底漆占撕开面积的100％为合格。其抽查比例为每班当日生产的防腐管产品根数的1％且不少于1根，每根测一处，若有一根不合格时，应加倍检查；若其中仍有一根不合格时， 该班生产的防腐管为不合格。 d)防腐涂层的连续完整性检查。防腐涂层的连续完整性检查应按《管道防腐层检漏试验方法》SY0063中方法B的规定采用高压电火花检漏仪对防腐管逐极进行检查，其检漏电压应符合下表6-6-3的规定。 表6-6-3 检漏电压表 防腐等级 普通级 加强级 特加强级 检漏电压（kV） 16 18 20 7、钢管道再生橡胶外防腐 “埋地钢管道再生橡胶外防腐技术”是利用胎面再生橡胶制成缠绕带，钢管经外抛丸除锈、涂刷底漆后，将橡胶带缠绕在钢管上，通过蒸汽硫化技术，在钢管外部形成一定厚度的橡胶层，从而达到钢管外壁防腐的目的。 1）材料 a)再生橡胶防腐带的生产厂家应提供产品说明书、出厂合格证、质量证明书和检验报告等有关技术资料。 b)生产厂家提供的再生橡胶防腐带应包装完好，并标明产品型号、生产日期、批号及有效期。防腐厂家应按生产厂家推荐的条件储存再生橡胶防腐带。 c)再生橡胶防腐层胶粘剂及补口胶粘剂应由再生橡胶防腐带生产厂家配套供应。 d)每批再生橡胶防腐层胶粘剂及补口胶粘剂使用前应进行质量复验。 2）生产工艺 橡胶防腐作业线分为两部分――胶片缠绕部分和橡胶硫化部分 a)缠绕部分生产工艺如图6-7-1所示。 上管 螺旋 传动 抛丸 除锈 底漆 刷涂 下管 水布 缠绕 胶片 缠绕 底漆 烘干 图6-7-1 缠绕部分生产工艺 上管： 橡胶防腐所用钢管外观、尺寸偏差和机械性能应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的规定。符合要求的钢管用抓管机运至上管平台，逐根传至上管滚道。 螺旋传动： 送入滚道的钢管在传动系统的带动下进行螺旋运动，钢管传动螺距与抛丸除锈喷射面及钢管的前进速度相适应。 抛丸除锈： 钢管的表面处理按照《涂装前钢材表面处理规范》要求，对钢管表面进行抛丸除锈。表面达到Sa2级，锚纹深度25～75um。 底漆刷涂：将按照比例配置的底漆均匀的涂刷在钢管上，厚度为0.05～0.15mm，不宜超过0.25mm。 底漆烘干：采取远红外加热的方法烘干底漆，使底漆达到表干状态。 胶片缠绕：根据防腐层要求，橡胶防腐分为普通级和加强级。胶片缠绕时准确调整螺旋行走螺距，管径大小、胶带宽度和钢管行走螺距协调一致，胶片缠绕时带间搭接宽度为60％，一次缠出两层胶片厚度，层间搭接厚度10mm。 水布缠绕：缠完胶片后，紧接着要缠上一层浸湿的水布，水布缠绕时要有一定的预紧力，并且缠绕紧密，不得有漏相处。 下管：缠绕好的钢管经螺旋传动至下管平台处，由拨管机构拨入下管平台存放。 b)硫化部分生产工艺如图6-7-2所示。 蒸汽发生器： 蒸汽发生器内设有盘管，用于流通传导介质导热油，导热油温度一般为250℃左右，盘管在蒸发气内使水加热汽化变为蒸汽，通过管道逐渐输出。 储气罐： 蒸汽发生器产生的蒸汽通过管道进入储气罐，随着蒸汽的不断进入罐内蒸汽的增多，在一定压力的一定量的蒸汽储存在罐内，硫化罐需要时能够快速注入。 管线硫化： 缠好胶片和水布的钢管放入硫化小车，通过轨道送入硫化炉内，关上硫化炉门，打开进气阀，使蒸汽快速进入，罐内压力达到4Mpa,温度为达到150℃左右。保持该状态10分钟左右。 出炉拆布及质量检验： 硫化好的管线从硫化炉内推出后，吊入放管平台凉透后拆去水布，进行管线的质量检验。 把水注入蒸汽发生器中，用导热油加热水变为水蒸汽 蒸汽通过管网进入储气罐 蒸汽注入硫化罐升温至150℃左右保温10分钟 通过导热油装置加热导热油至250℃传至蒸汽发生器盘管 缠好胶片和水布的管线放入运管小车，通过轨道送入硫化罐 排出罐内蒸汽，将管线推出硫化炉 硫化好的管线凉透后拆去水布 产品质量检验 图6-7-2 硫化部分生产工艺流程 3）工艺性能特点 橡胶防腐层是包覆在钢管外壁的绝缘层，除满足现场施工中拉运，碰撞、撕裂以及各种不可预见性破坏外，在使用