企业精益生产基础知识培训教材.ppt

内 容 安 排 精益生产在中国是个挑战 丰田式制造业的启发和努力 减少浪费是精益的基础 推和拉式生产系统 看板和拉动系统 U型布局提高生产单元柔性 SMED快速换模、换线 建设精益供应链 精益推行策略 第一章 精益生产在中国是个挑战 中国人对精益的理解 精益的核心---JIT 制造系统演化史 1900年代以前：手工生产 1910标准零件、大量生产、销售标准化产品 1914 亨利福特发明大量生产式的裝配?生产导向 1920~1979年代：大量生产(Ford) 丰田汽車的大野耐一(Taichi Ohno)已有「及時」的生产概念（超級市場的啟示） 1970年代：精益生产(Toyota) 为丰田度过能源危机 精益生产——五个原则 精益企业的竞争优势 构筑精益企业之屋 案例分享：世界级企业指标 第二章 丰田式制造业的启发和努力 精益生产追求的7个零目标 制造业是“服务业” 对待质量的心态和改进工具 缩短交付周期 提高增值比 现场6S、目视管理 案例：一流的现场管理 精益生产追求的7个零目标 精益生产追求的7个零目标 精益生产追求的7个零目标 精益生产追求的7个零目标 制造业是“服务业” 制造业是“服务业” 不仅仅是“结果面”的质量 “结果面”的质量：客户对产品和服务的满意度 “过程面”的质量：从订单到发货一切过程的工作心态和质量 对待缺陷 三不政策 DON’T ACCEPT 不接受！ DON’T MAKE 不制造!! DON’T DELIVER 不传递!!! 缩短交付周期 从增值比看改善的空间 现场5S管理 现场目视管理 现场颜色管理 公司现状评估： 做的好的方面？ 1、 2、 3、 4、 5、 …… 第三章 减少浪费是精益的基础 不同的经营思想 全面生产系统的浪费 工厂中常见的8大浪费 库存是万恶之源 智力浪费是最大的浪费 案例练习：寻找浪费 不同的经营思想 成本中心型（高新产品、垄断行业、铁路、民航等） 售价中心型（缺乏改善意识） 利润中心型（不断消除浪费；降低成本；积极进取） 全面生产系统的浪费 工厂中常见的 8大浪费 工厂中常见的 8大浪费 1、不良、修理的浪费 材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； …… 2、加工的浪费 需要多余的作业时间和辅助设备； 生产用电、气压、油等能源浪费； 管理工时增加。 …… 3、动作的浪费 物品取放、反转、对准…… 作业步行、弯腰、转身…… …… 4、搬运的浪费 物品移动所需要的空间浪费； 时间的耗费； 人力、工具的占用。 5、库存的浪费（含中间在制品） 5、库存的无形损失 无形损失比有形损失更可怕： 一是没有改善的紧张感，阻碍改善的活性化； 二是设备能力及人员需求的误判。 6、制造过多（早）的浪费 7、等待的浪费 生产线的品种切换； 每天的工作量变动很大； 因缺料而使机器闲置； 工序不平准； 机器设备发生故障； 劳逸不均； 管理指令问题。 8、智力的浪费 只用了员工的手，没利用员工的脑！ 提案改善建议 团队建设/员工参与 班组（而非个人）考核体系 我们的工厂存在哪些浪费? 请列出： 1、 2、 3、 4、 5、 6、 ….. 第四章 推和拉式生产系统 生产模式演变 推进式（Push）控制系统 拉动式（Pull）控制系统 追求的不同管理指标 精益生产计划 案例分析 假设1次作业准备切换时间为1H，单位产品加工时间为1Min，生产批量为3000个，求此批产品总的作业时间。 如果压缩作业准备切换时间为1/10即6Min生产批量也减小为1/10即300个，求此批产品总的作业时间。 对比两种批量生产的不同。 哪种应对市场需求的能力更强？ 推进式（Push）控制系统 推进式（Push）控制系统 拉动式（Pull）控制系统 拉动式（Pull）控制系统 推进式（Push）系统的管理指标 拉动式（Pull）系统的管理指标 讨论、分析： 公司的生产系统属于哪种方式？ 各有何优缺点？ 该如何改进？ 第五章 用看板拉动生产系统 超市如何及时补充商品 用看板拉动 看板的机能、种类 拉动系统 案例讨论： 用看板拉动 看板的机能 生产以及搬送的作业指令 防止过量生产和搬送 进行“目视管理”的工具 改善的工具 看板的种类 拉动系统 物料运动目标 拉动系统模型 讨论：如何传递信息流和物流？ 公司传递方法如下： 1） 2） 3） 4） 5） 6） …… 第六章 U型布局提高生产单元柔性 按顾客需求确定生产节拍 TAKT及生产线速度 让TAKT动起来 “U”型布局和连续流 “U”型单元 各种节奏下的TAKT