电石生产技术分析.pptVIP

10.1 增设生石灰粉压球机，回用生石灰粉。 10.2 增设炭材粉压球机生产线，回收炭材粉。 10.3 将电石煤气全部用于烧石灰砖窑和炭材烘干沸腾炉的燃料，顶替节约煤粉，熄灭火炬。 10.4 进一步降低石灰生过烧率，达到6%的水平。 10.5 提高兰炭使用比例，降低焦炭比例，直至全部使用兰炭，降低电石生产成本。 十、交流建议 购置一台生石灰压球机，对废弃的40%生石灰粉末压球后回用，以后还可掺兑尾气净化工序的电石灰粉和兰炭粉末。 生石灰粘结性较强，可以直接压球成型。 据了解，生石灰粉的废弃率达40%。按照年用10万吨生石灰计算，回收生石灰粉4万吨。生石灰每吨400元，生石灰粉外售100元，压球机运行成本每吨100元，每年可增加效益800万元。实现资源节约，循环利用，具有重要意义。 10.1 增设生石灰粉压球机，回用生石灰粉。 据现场了解，炭材烘干破碎率较高，兰炭粉末在5%以上。按照年加工6万吨炭材，粉末在3000吨以上。增设炭材粉末压球机生产线。 每吨炭材1000元，粉末300元外售，压球生产线运行成本200元/吨计，每年可增加效益150万元。 兰炭粉末不易成型，需要制粉后，添加粘结剂，压球成型。也可考虑与生石灰粉混兑后压球成型。 10.2 增设炭材粉压球机生产线，回收炭材粉。 最大量使用煤气烧石灰窑，减少煤粉用量。根据煤气产量，烧石灰窑后，还有过剩。 炭材烘干机的沸腾炉已预留煤气接口，连接电石尾气，顶替煤粉。 还可以考虑对2台小煤粉热力锅炉改造为燃气锅炉，引入电石煤气作燃料，将符合环保部门对小锅炉要求。 按照年产15万吨电石，可产生6450万Nm3尾气。将电石煤气充分利用后，可节约煤粉约3.2万吨。经济效益在1000万元。 10.3 将电石煤气全部用于烧石灰砖窑和炭材烘干沸腾炉的燃料，顶替节约煤粉，熄灭火炬。 生石灰的生过烧率每降低1%，如电石石灰耗为900公斤，则石灰中生烧每1%，即影响电耗：9.63度/吨电石。实际生产中影响达20~30度/吨电石。 同时CaCO3分解后产生CO2与碳反应，则使焦炭消耗增加。则生烧每1%，焦耗增加1.26公斤/吨电石。 10.4 进一步降低石灰生过烧率，达到6%的水平。 目前，炭材比例为兰炭：焦炭=2:4。 兰炭价格为850元/吨，焦炭价格为1600元/吨，远高于兰炭价格。 今后，通过调整电石生产操作，逐步提高兰炭使用比例，降低焦炭比例，直至全部使用兰炭，降低电石生产成本。 按照年使用6万吨炭材测算，由焦炭改为兰炭，可节约生产成本2500万元。 10.5 提高兰炭使用比例，降低焦炭比例，直至全部使用兰炭，降低电石生产成本。 电石生产技术调研报告 2017年10月 一、电石简介 电石的主要成分是碳化钙，是无机化合物，工业品为灰黑色块状物，断面为紫色或灰色。主要成份是碳化钙，其余为游离氧化钙、碳以及硅、镁、铁、铝的化合物及少量的磷化物、硫化物。工业用电石纯度约为70%-80%。 电石遇水立即发生激烈反应，生成乙炔，并放出热量。电石是重要的基本化工原料，主要用于产生乙炔气。也用于有机合成、氧炔焊接等。 分子式：CaC2 主要反应原理：CaC2+2H2O==Ca(OH)2+C2H2↑ 二、简明工艺流程 电石生产方法有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。 主要生产过程是： 1.原料加工 1.1 石灰石用转窑烧制生石灰，烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮存。 1.2 炭材（兰炭、焦炭）用沸腾炉烘干脱水，筛分后送入炭材仓贮存。 2. 配料，对生石灰和炭材按照一定比例混合配料。 ? ??? 二、简明工艺流程 3. 生产电石。通过电石炉上端的管道将混合料（生石灰、炭材）加入电炉内，在密闭的电炉中，炉料经过电极电弧热和炉料的电阻热，加热至2000℃左右，反应生成电石。 熔化了的碳化钙从炉底的炉眼流出后，经自然冷却后作为成品出厂。在密闭炉中生成的一氧化碳尾气煤气，被抽出进行净化。 总的化学反应式：CaO+3C→CaC2+CO。 ? ??? 电石生产简明工艺 三、主要设备规格（三大机） 3.1 电石炉，2台，40500KVA 炉膛内径 9200mm 炉壳高度 5450mm 自焙电极数量 3个 一次电压 35kV 三、主要设备规格（三大机） 3.2 炭材烘干机，Φ2400×20000mm，2套 配套沸腾炉2台 三、主要设备规格（三大机） 3.3 石灰石回转窑，Φ3.2×50m，2台 四、主要工艺参数 4.1 电石炉生产工艺指标 单炉电石产量：230t 炉料配比：石灰：碳素=100：55，以此比例调节电石发气量? 石灰生过烧≤8%? 焦炭水份＜1%? 电