MP4纠正和预防措施控制程序.docVIP

1、目的 消除实际的和潜在的不合格原因，防止不合格的发生，确保质量管理体系有效运行和持续改进。 2、范围 适用于对不合格品和不合格项所采取的纠正措施以及生产和服务过程中对潜在的不合格因素的分析和控制。 3、术语 3.1不合格：没有满足某个规定的要求（包括一个或多个质量特性或质量体系要素偏离规定要求或缺少，还包括可疑状态产品及材料）。 3.2纠正措施：为了消除已发现的不合格或其它不期望情况的原因所采取的措施。 3.3预防措施：为了消除潜在的不合格或其它潜在不期望情况的原因所采取的措施。 3.4防错：指通过过程或设计的改进防止生产不合格品。 4、职责 4.1各部门负责职能内的纠正和预防措施的制定、实施、跟踪及验证。 4.2质量部负责组织跨部门的纠正和预防措施的制订及跟踪、验证。 4.3管理者代表负责重大纠正和预防措施的批准、协调和监督。 5、控制流程（见控制流程图） 6、程序说明 6.1纠正措施 6.1.1为了防止不合格的再次发生，应对以下的不合格信息采取纠正措施： a）质量审核（包括外审和内审、体系/过程/产品）中出现的不合格项； b）批量性不合格，或连续出现同类型的不合格； c）管理评审中发现的不合格； d）产品质量的市场信息反馈； e）顾客的投诉； f）其它认为有必要采取纠正措施的信息。 6.1.2顾客的投诉及售后服务过程中得到的产品质量信息，由商务部进行分类，登记后送交相关部门。生产中出现的不合格品，由检验员填写《不合格通知单》，通知有关责任部门。 6.1.3不合格原因的调查与分析 6.1.3.1与产品有关的不合格一般由质量部协同责任部门对不合格的原因进行分析，并在《纠正预防措施表》上记录，严重性不合格、管理评审中出现的不合格、审核中发现的不合格，由管理者代表组织审核员和有关部门负责人进行调查分析。 6.1.3.2对不合格原因进行调查分析时可采用因果图/层积处理/排列图/能力调查/直方图/相关图/故障流程分析/概率网络/数据考察/FMEA分析/图示记录等方法确定主要问题以及与问题有关的因素。在分析原因时适当利用产品规范（包括材料）以及所有相关的过程/操作（设备、工装模具）的质量记录、售后服务报告、顾客索赔记录等资料，必要时可请供方或顾客参与。 6.1.3.3不合格原因分析的重点是： a）b）过程控制和检验问题； c）工艺装备和检验设备问题； d）环境条件问题； e）供方提供的原材料（包括其它产品）及其现场管理问题； f）人员的技能与资格问题。 6.1.3.4不合格原因的调查、分析结果均应明确责任部门，作好调查、分析结果记录。对重大的不合格原因调查、分析应形成不合格原因分析报告，包括对影响产品质量的严重性做出评价。 6.1.4纠正措施的制定和实施 6.1.4.1一般问题由各责任部门根据调查、分析结果、制定消除不合格原因的纠正措施，填写《纠正预防措施表》。具体内容应包括：不合格事实陈述、具体的纠正措施、纠正措施完成时间、纠正措施实施情况的验证等。各责任部门制定的《纠正预防措施表》需经质量部审批；顾客投诉的纠正措施及其他重大的不合格所制定的纠正措施，需报总经理审批后实施。 6.1.4.2对重大的跨部门的质量问题，由质量部组织责任部门和相关的职能部门制定纠正措施及其实施计划。 6.1.4.3为消除不合格原因所采取的任何纠正措施应与问题的重要性所承受的风险程度相适应。 6.1.5对纠正措施实施的监督和验证。 6.1.5.1质量部对不合格纠正措施的实施情况进行监督、检查、并根据纠正预防措施计划，对其有效性进行验证。 6.1.5.2质量管理体系不合格项的纠正措施由审核员或管理者代表跟踪检查和验证。 6.1.5.3验证人员应在《纠正措施预防表》中记录纠正措施的验证情况，并对其有效性做出评价。对重大的纠正措施，验证人员应编制纠正措施验证报告，并上报总经理。 6.1.6纠正措施完成后，质量部应组织有关人员对纠正措施相关的程序文件的适应性进行审查，由纠正措施引起的程序文件的更改按《文件控制程序》执行。 6.1.7对于产品/过程出现与规范和要求不符时（包括本公司内部和顾客处），有要求时必须采用顾客指定的解决问题技术。如大众、福特公司要求采用8D技术、GM公司要求采用PRR技术、克莱斯勒公司要求使用7D技术。 6.1.8由质量部对从顾客制造厂、工程部门及其代理商处退回的产品组织有关部门按6.1.4至6.1.7的要求在2日内进行不合格原因分析和采取纠正措施，并报质量部验证。顾客要求时须提供所有记录或经其验证。 6.1.9对所出现的不合格采用的纠正措施，应能举一反三同时消除在其它类似的过程和产品中存在的不合格原因，同时应在措施制定时尽量使用防错技术。 6.2预防措施 6.2.1质量部和各职能部门对影响产品质量的过程、作业、审核结果、质量记录、服务报告