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prepared by liuliangcheng, Not copy without permission. FMEA Failure Mode and Effect Analysis 一.什么是 FMEA ？ 依照发生失效的风险大小优先排列,并采取行动排除或降低风险发生的一种工具 为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法 FMEA自身并不是问题的解决者， 它通常与其它问题解决的工具联合使用。 “FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题” 二.失效的定义 三.FMEA 的起源 1950’s 起源于宇航和美国军方 第一次被注意和使用在工程可靠性(1960’s和70’s) 评定产品或过程潜在失效模式的文件，采取相应措施来消除或降低潜在失效的影响 对关注的问题加以分类和排列 将评定结果作为预防的目标 坚持安全的观点 四.典型的FMEAs 二.典型的开发三部曲 三.FMEAs的关联性 四.D/PFMEA 的时间顺序 五.FMEA 的前提条件 为每个产品/服务、过程/系统选择适当的小组和有效的组织成员 定义顾客和顾客需求/期望 明确过程需求 开发过程流程图** 六.1 成功的FMEA 小组特点 控制方向和焦点 建立自身的统一性 负责并使用测量方法 有全体的支持 是横向多功能小组 六.2 FMEA 小组的工作方式 决定前召开小组会议 决定谁将参加 预先准备议题 主张进行会议笔记或记录 建立基本准则 遵守事先的议程 评价会议 不允许中断 六.3 FMEA 小组的工作守则 小组必须确定自身的基本准则 一旦确定，每个人必须维护 他们可以在后续的会议上修订或更改这个准则 六.4 FMEA 小组决定的标准/模式 一人做出决定 一人请教全体，然后作出最终的决定 小组或团体的决定建立在多数或一致的基础上 一.PFMEA的目的 确定过程功能和要求 确定与过程相关的潜在失效模式 评价潜在失效对顾客产生的后果 确定潜在制造或装配过程失效起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度以及确定失效条件探测度的过程变量 确定过程变量以此聚焦于过程控制 编制一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系 记录制造或装配过程的结果 二.过程FMEA 小组成员 过程/工艺工程师—通常的小组领导 生产操作者 设计工程师 可靠性工程师 维修工程师 项目经理 质量工程师 其他，包括：销售、供应商、QA/QC等 三.PFMEA顾客的定义 PFMEA“顾客”的定义，通常指“最終使用者”， 也可以是随后或下游制造、装配工序，维修工序或政府法规。 四.PFMEA的附加前提条件 PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。 PFMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节。 五.PFMEA的主要内容说明 六.填写说明1:过程功能/要求 按过程流程图列出所有过程 六.填写说明2:潜在失效模式 列出所有失效，不一定肯定发生 利用经验和头脑风暴: 过程对于零件是怎样不满足要求 无论工程规范如何，顾客认为的拒收条件是什么 附:典型的失效模式 六.填写说明3:潜在失效的后果 六.填写说明4:潜在起因/机理 七.RPN 流程 附:风险顺序度数 RPN RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) S=Severity 严重度 O=Likelihood of Occurrence 频度 D=Likelihood of Detection 探测度 十一.采取措施的原则 当风险值(RPN)大于或等于64时,必须采取措施 十二.PFMEA编制常见错误 1.混淆DFMEA与PFMEA的失效起因.如: 十二.PFMEA编制常见错误(续) 附: 不符合要求的文件示例 PFMEA对策验证表 十三.D/PFMEA的输出——控制计划 控制计划的编制依据可能不完全来自于FMEA，但是FEMA的措施结果一定要体现在控制计划之中 一.FMEA 的益处 预防计划 识别改变需求 减少浪费 降低保证成本 降低或减少无增值操作 二.FMEA 本身的失效模式 小组的开发FMEA转变成个人的行为 FMEA是创造顾客或第三方满意，而不是提高过程 FMEA在过程开发中运用太迟 在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新，没有像动态工具一样被加工 FMEA被认为太复杂或花费太多的时间 R.P.N 不易 探测 度数 频度数 严重度数 采取的措施 探测 预防 措施结果 责任和目标完成日期 建议 措施 风险 顺序 数 RPN 不易 探测 度数 D 现行设 计控制 频 度 数 潜在失效的 起因/机理 级 别 严重 度数 S 潜在 失效的后果 潜在 失效模式 过程功能 要求 功能、特征或要求 会有什么问题 无功能 部分