数控机床与编程第五章编程基础21-22.ppt

一、数控编程的种类及步骤 1、数控编程的种类 2、手工编程的步骤 3、计算机辅助编程的步骤 数控编程的种类及步骤 编程 , 即把零件的全部加工工艺过程及其他辅助动作 , 按动作顺序 , 用数控机床上规定的指令、格式 , 编成加工程序 , 然后将程序输入数控机床。 常见的数控编程方法： 1. 手工编程：在编程的过程中 , 全部或主要由人工进行。对于加工形状简单、计算量小、程序不多的零件 , 采用手工编程较简单、经济 , 且效率高。 2. 计算机辅助编程： 数控编程人员采用人机对话的方式将零件信息输入计算机 , 由CAD/CAM 软件的 NC 模块自动生成数控程序 , 或者通过其他应用程序 , 将零件图纸信息直接转换成数控程序。它适于形状复杂 ( 如空间曲线、曲面 ) 、工序较长、计算繁琐的零件。 手工编程的步骤 1. 确定工艺过程 2. 计算刀具轨迹的坐标值 3. 编写加工程序 4. 将程序输入数控机床 5. 程序检验 1. 确定工艺过程 在数控机床上加工零件 , 操作者拿到的原始资料是零件图。根据零件图 , 可以对零件的形状、尺寸、精度、表面粗糙度、材料、毛坯种类和热处理状况等进行分析 , 从而选择机床、 刀具 , 确定定位夹紧装置、加工方法、加工顺序及切削用量的大小。在确定工艺过程中 , 应充分考虑数控机床的所有功能 , 做到加工路线短、走刀次数少和换刀次数少等。 2. 计算刀具轨迹的坐标值 根据零件的形状、尺寸和走刀路线 , 计算出零件轮廓线上各几何元素的起点、终点、圆弧的圆心坐标。若数控系统没有刀补功能 , 则应计算刀心轨迹。当用直线、圆弧来逼进 非圆曲线时 , 应计算曲线上各节点的坐标值。若某尺寸带有上下偏差时 , 编程时应取尺寸的平均值。 3. 编写加工程序 根据工艺过程的先后顺序 , 按照指定数控系统的功能指令代码及程序段格式 , 逐段编写加工程序。编程员应对数控机床的性能、程序代码非常熟悉 , 才能编写出正确的零件加 工程序。 4. 将程序输入数控机床 目前常用的方法是通过键盘直接将程序输入数控机床。 5. 程序检验 对有图形模拟功能的数控机床 , 可进行图形模拟加工 , 检查刀具轨迹是否正确。对无此功能的数控机床可进行空运转检验。以上工作只能检查出刀具运动轨迹的正确性 , 验不出对 刀误差和因某些计算误差引起的加工误差及加工精度。所以还要进行首件试切 , 试切后若发 现工件不符合要求 , 可修改程序或进行刀具尺寸补偿。 计算机辅助编程的步骤 1. 在CAM软件中输入加工图纸。 2. CAM软件进行信息处理，生成源程序； 3. 后置处理，生成加工程序并仿真； 4.检验加工程序并输出，进入数控机床。 常用编程指令 1、准备功能 G 指令 2、辅助功能 M 指令 3、进给功能 F 指令 4、主轴转速功能 S 指令 5、刀具功能 T 指令。 * 3. 工件坐标系原点设定指令 (G92 、 G50) 根据不同的代码体系 , 设定机床坐标系原点可以通过 G92 或 C50 指令进行 , 其中 G92 可以适用于大部分机床 ;G50 为数控车床代码体系用。指令格式如下 : G92X-Y-Z-; 或 :G50X-Z-; 1) 在指令中编程的值X-Y-Z-是指定刀具现在位置 ( 基准点 ) 在所设定的工件坐标系中的新坐标值。 G92 指令所设定的工件坐标系原点 , 要通过刀具现在位置 ( 基准点 ) 、 新坐标值这两个参数倒过来推出。执行本指令 , 机床并不产生运动。 * 4、G54~G59 工件坐标系原点设定 通过面板操作进行。通过输入不同的 “ 零点偏置”数据 , 可以在机床上建立 G54~G59 六个不同的工件坐标系， 所谓“零点偏置”值就是工件坐标系原点在机床坐标系中位置值,修改“零点偏置”值即可改变工件坐标系原点位置。 零点偏置值一经输入,只要不对其修改、删除,工件坐标系即可永久存在 , 即使进行机床关机,其偏置值也能保留。 * 5. 工件坐标系的选择 (G54-G59) 通过输入、修改“零点偏置”建立的工件坐标系 , 可以用 G 代码指令 G54~G59 进行选 择 , 它们是同属一组的模态指令 , 指令格式如下 :G54X x Y y Z z ; 执行指令可以将刀具移动到工件坐标系 G54 的（ x 、 y 、 z) 点上。当选择其他工件坐标系时，只需将格式中的G54换成 G55~G59 即可。本指令只能在机床进行了 ? “回参考点”动作 , 机床坐标系已经建立 , 并输入了零点偏置后才能使用，G54~G59 在程序中可以根据需要随时进行转换。 * 三、尺寸的公、英制选择(G70 、 G71 、 G20 、 G21) 公英制选择 在数控机床上通常都具备，可使用G70/G71 或