轻质材料应用前景4.pptVIP

轻质材料在车身上的应用前景，应用的局限性及原因 1高强度钢 近几年，高强度钢逐渐成为汽车工业中发展最快的金属轻质材料之一，在汽车上的应用比例不断增加，已成为颇具竞争力的汽车轻量化材料，它在抗碰撞性能、耐蚀性能和成本方面较其它材料仍具有较大的优势。最新的应用情况表明，有些铝合金、镁合金零件，如保险杠、车轮、骨架、前门、后门、横梁等，又转而采用高强度钢。安全法规是推动高强度钢应用的重要动力，为满足更为严格的安全法规要求(如侧面碰撞)，各大汽车公司均加快了高强度钢在汽车车身、底盘、悬架和转向系统零件上的应用，高强度钢在汽车中的应用逐年增加。 采用高强度钢，首先能改善汽车的安全和碰撞性能，现代汽车必须满足政府规定的各部分乘用空间的安全性，尤其是正面碰撞和侧面碰撞的要求，虽然采用更大的质量和安装更多的安全装置(如ABS，安全气囊等)也可使汽车更加安全，但与降低燃油消耗和排放相悖。采用高强度钢板，既可减少汽车质量，在降低燃油消耗的同时降低排放，又可提高汽车的安全性。为强化竞争能力，包括提高汽车的性能与使用户更为满意(车辆操纵、制动、噪音等)，并使汽车制造成本下降，就必然导致高强度钢的应用。 上世纪80年代，重庆汽车研究所就开展了双相钢研究;一汽轿车、奇瑞汽车公司也在轿车车身上进行了高强度钢板的初步应用试验。中国奇瑞汽车公司与宝钢合作，2001年在试制样车上使用的高强度钢板用量262kg，占车身钢板用量的46%，对减重和改进车身性能起到了良好的作用。吉利车身也大量采用了高强度钢板、激光拼焊和液压成形等技术，其中吉利汽车48个零件改用高强度钢。同时，在新开发车型中，高强度钢板在车身中的重量己占30%以上，预计09年要超过50%，保证车身强度及碰撞要求。据悉，吉利汽车目前已经实现了汽车减重10%一14%的初期目标，2008年吉利汽车轻量化的目标是13%一16%。东风汽车公司在减轻东风商用汽车自重，提高有效载重量方面已经取得了一定成果，目前已经采用含磷钢进行车身零件的试生产，如后围外板、后围内板、地板、后下横梁、前围隔板、门外板、挡泥板等。 2008年1月初，由中国汽车工程学会、中国第一汽车集团公司、东风汽车公司、吉林大学、宝山钢铁股份有限公司、西南铝业等12家相关企业及科研机构共同组成了产、学、研一体的汽车轻量化技术创新战略联盟。汽车轻量化联盟的12个成员单位将获国家拨款1亿元、企业自筹5亿元的资金保障，联盟将围绕汽车轻量化共性关键技术开展攻关，在2008年到2010年之间完成设计新型轻量化材料、轻量化材料先进成型技术等3个专题共10个课题的工作，实现轿车减轻自重8%一10%的目标。汽车工业共性关键核心技术的缺失，是制约我国汽车创新发展的瓶颈。轻量化技术是一项基础的共性技术，汽车轻量化技术创新战略联盟的出现，对于提升我国汽车行业的自主研发能力和国际竞争力，有着里程碑式的重要意义。 国内先进高强度钢板的生产和使用相对于国外落后，在热轧先进高强度钢板方面，宝钢、武钢、鞍钢可生产一些低级别的双相钢;冷轧先进高强度钢板方面，宝钢可生产一部分。我国已成功开发了抗拉强度分别为540、590和640MPa等级别的DP钢，但是产量很低，大批量工业生产及应用还未见报道，在汽车中的应用范围有待进一步扩大。总体而言，先进高强度钢板在国内大部分还处在研发阶段。 总之，我国汽车工业在应用高强度钢上存在以下急待解决问题，自主开发能力不足，新产品的开发与生产主要依靠引进技术与装备;品种少，没有形成完整的产品系列，不能完全满足国内汽车工业的需求，以致目前有部分汽车薄板需从国外进口;大部分企业产品质量水平与国外存在较大差距。 表1显示在过去的10多年中，国际上针对汽车轻量化开展的一些代表性研究项目及其实现轻量化的技术路线。 表1近年来国际上的主要轻量化项目  2 有色金属 目前，用于汽车配件上的有色金属一般有电解铜、锌合金、铝合金、镁合金及钛合金等，其中铝合金和镁合金是汽车配件轻量化的主要研究方向。铝在汽车中的应用范围将进一步扩大，并将成为仅次于钢的第二大汽车材料。铝是一种很好的车用材料，质量只及钢的1/3，回收简便，是钢铁以外能大限度回收利用的材料，几乎90%的汽车用铝可以回收并循环利用。对于车身系统、底盘和动力总成系统，可以采用铸造和挤压成型技术应用铝合金材料。铸造铝合金目前大约占汽车用铝80%。可用铝合金替代钢材的汽车部件有发动机缸体、铝合金车轮、悬挂系统零件、车身、热交换器等。铝代替传统的钢铁制造汽车零部件，可使整车重量减轻30%一50%。在PNGV的进度计划中，用于车身的铝结构设计有几种