公差测量5.ppt

第五章表面粗糙度及其测量 第一节概述 一表面粗糙度： 1概念：表示零件表面微观几何形状误差。即微小的峰谷高低程度和间距状况称为表面粗糙度，也称微观不平度。 2产生的原因： （1）切削加工后留下的刀痕。 （2）切屑分离时，金属层的塑性变形。 （3）工艺系统的高频振动。 3与表面波度、形状误差的区别： 一般以波距与波高之比来划分： λ/h＞1000——宏观几何形状误差 λ/h=40～1000——表面波度误差 λ/h＜40——表面粗糙度误差 二表面粗糙度对零件使用性能的影响： 1对摩擦和磨损的影响： 表面越粗糙→f越大→磨损加快 2对配合性质的影响： 影响配合性质的稳定性： 间隙→峰尖磨损→间隙加大 过盈→装配时峰尖挤平→过盈减小→降低联 结强度。 3对疲劳强度的影响： 表面越粗糙→凹痕越深→应力集中→降低疲 劳强度→产生裂纹。 4对耐腐蚀性能的影响： 表面越粗糙→腐蚀性物质附着谷底→渗入金 属内部→造成腐蚀。 5对密封性、外观质量、表面镀层质量有很大 影响。 第二节表面粗糙度的评定参数及数值的选择 一术语和定义： 1取样长度l： 用于判别具有表面粗糙度特征的一段基准 线长度。 （1）目的： 限制和减弱形状误差，特别是波度对表面 粗糙度测量结果的影响。 （2）选取： 1）长短适当。 过短→不能反映表面粗糙度的真实情况。 过长→会把波度成分包括进去。 2）应在轮廓总的走向上量取。 3）至少包括5个轮廓峰和5个轮廓谷。 一般应按以下方式选取： Lmax≤1/3λw λw→波距 Lmin≥5λR λR→表面粗糙度波路 2评定长度ln： 包括一个或几个取样长度，以克服加工表 面的不均匀性，客观反映表面粗糙度真实情况 的长度。 一般 ln=5l 3轮廓中线m： 定量计算表面粗糙度数值的基准线。 （1）轮廓最小二乘中线： 在取样长度内，轮廓上各点到基准线距离的平方和为最小。 具有唯一性。 （2）轮廓算数平均中线 在取样长度内，划分轮廓，并使上、下两部分面积相等的线。 具有广泛性 二表面粗糙度的主要评定参数 1轮廓算数平均偏差：Ra 在取样长度内，轮廓偏距绝对值的算数平均值。 2微观不平度十点高度RZ 在取样长度内，5个最大轮廓峰高平均值与5个最大轮廓谷深的平均值之和。 3轮廓最大高度RY 在取样长度内，轮廓峰顶线到轮廓谷底线之间 的距离。 三选择 1.评定参数的选择（一般只给出高度将性参数） Ra：能客观地反映表面微观几何形状特征，测 量方法简单且能连续测量，故标准推荐优选。 RZ：只反映5个峰顶和5个谷底，不如Ra全面，受 主观影响较大。优点是计算方便。 最适合RZ≤0.1μm。 RY：反映的微观几何形状特征更不全面，但测量 十分简便，可以测量极微小的表面。 2表面粗糙度数值的选用： （1）原则：首先满足功能要求，其次考虑经 济合理性。在满足使用功能要求 的前提下，允许选用的数值尽量 大一些。 （2）系列：高度特征参数分两个系列，选用 时应优迭第一系列参数值（标准 化），（具体值查表，P109表5-1 表5-2） （3）选用方法： 类比法： 根据经验统计资料初步确定表面粗糙度 值，再根据实际工作条件作适当调整： 1）同一零件上，工作面比非工作面表面粗糙 度值小； 2）摩擦表面＜非摩擦表面，滚动摩擦表面＜ 滑动摩擦表面； 3）运动速度高、压力大的表面→小； 4）配合越稳定→小；配合性质相同，结合面 小→小；同一公差等级，轴＜孔； 5）应与尺寸公差、形位公差协调。有尺寸公 差、形位公差的表面→小； 6）防腐性、密封性要求高、外观美观的表面 →小； 7）标准中已作规定的表面，则应按标准中规 定的表面的粗糙度值选取。（P112表5-7常用零件表面的表面粗糙度的推荐值） 第三节表面粗糙度代号及标注、测量 1基本符号：有三种： →用任何方法获得的表面。(包括涂镀及 表面处理) →用去除材料的方法获得的表面。（各种 机加工、特种加工） →用不去除材料的方法获得的表面或保持 原供货状态的表面。（如铸造、锻压、 粉末冶金等） 2表面粗糙度代号： 代号的组成：符号+各项有关要求 3表面粗糙度的标注