齿轮机构及其设计教学课件PPT.ppt

三、齿轮机构的分类 b、两齿廓的接触线KK是与轴线夹角总为?b的斜直线； 六、斜齿轮的当量齿轮与当量齿数 主要基于如下两个原因，必须研究法面齿形。 1）齿面间的法向反力作用在法面内，弯曲强度计算在法面内进行； 2）加工斜齿轮的刀具和机床与加工直齿轮的完全相同，而进刀是沿螺旋齿槽方向，必须按照斜齿轮的法面齿形来选择刀具。 优点：用一把滚刀可以加工出 m、? 相同而齿数不同的各种齿轮，切削连续，生产效率高。 缺点：不能加工内齿轮。 1.标准齿条形刀具 2.用齿条形刀具切制标准齿轮 分度圆 hf=(ha*+ c*)m ha=ha*m 加工标准齿轮时： 应使刀具的中线恰好与轮坯的分度圆相切。 加工结果： s=e=?m/2 e s ha=ha*m hf=(ha*+ c*)m 标准齿条形刀具比标准齿条高出c*m段。用于切制齿根圆和齿根部的过渡曲线，保证标准顶隙。 刀具顶刃线 c*m 分度线 中线 c*m ? 中线 刀具齿顶线 轮坯 二、标准齿条刀具加工标准齿轮 1. 根切现象 三、渐开线齿廓的根切 分度圆 基圆 根切的后果： ①削弱轮齿的抗弯强度； ②使重合度??下降。 根切——用范成法加工齿轮时，刀具的齿顶部切入了轮齿的根部，将齿根的渐开线齿廓切去一部分的现象。 2.根切的原因 当B2落在N1点的下方：PB2?PN1 P ? ? rb r ra N1 O1 3 B2 PB2PN1 不根切 刀具在位置1开始切削齿间； 在位置2开始切削渐开线齿廓； 在位置3切削完全部齿廓； 2 1 B1 刀具在位置1开始切削齿间； 在位置2开始切削渐开线齿廓； 在位置3切削完全部齿廓； P ? ? N1 rb ra r O1 3 2 B1 B2 PB2=PN1 不根切 1 当B2与N1点重合： PB2=PN1 在位置2开始切削渐开线齿廓； ∴ 点N1?必定落在刀刃位置4的左侧而被切掉，造成轮齿的根切现象。 刀具沿水平方向移动的距离： N1M =v t =r? 沿法线移动的距离： N1K =N1Mcos? =r? cos? 弧长与直线长度相等： N1K ＝ N1N1?? N1N1? 到达位置4时，轮坯转过? 角， 在位置3切削完全部齿廓； 基圆转过的弧长为： N1 N1?=rb? = r? cos? 3 O1 P ? ? N1 rb r 4 发生根切 M B2 ? N1? K 1 v =? r 根切 当B2落在N1点的上方： PB2?PN1 ? ra 2 B1 结论：若刀具的齿顶线与啮合线的交点超过了啮合极限啮合点 N1，必发生根切。 根切条件为： PB2PN1 O1 P ? N1 rb r B2 3.标准齿轮不发生根切的最少齿数 齿条形刀具比齿轮形刀具更容易发生根切。 极限啮合点N1的位置随基圆大小变动。 不根切的条件： 在△PN1O1 中有： 在△PB2B?中有： 代入求得： z ?2ha*/sin2? 当?=20°，ha*=1，得： zmin=17 即： zmin=2ha*/sin2? PN1 ?PB2 PN1=rsin? PB2=ha*m/sin? ra2 N1 rb1 O1 P ra1 B2 ha*m ra3 ∞ B? rb N1 O1 P rb1 N1 rb3 N1 B2 r ? ha*m ? 不根切 刚好不根切 根切 在齿顶高相同的情况下，刀具齿数越多，越容易发生根切 当被加工齿轮的模数m确定之后，其刀具齿顶线与啮合线的交点B2就唯一确定。 当N1、B2两点重合时，正好不根切。 =mzsin? /2 r P rb1 N1 4.避免根切的措施 a）减小ha* ↓ b）加大刀具角? ↑ c）变位修正，刀具远离轮坯中心， ?2 ?2 ?1 ?1 B2 r P rb1 N1 B2 Ft =M/r Fr2 Fn2 ?2 ?1 Fn1 Fr1 → ?? ↓ →正压力Fn↑ 增大压力角后有副作用 →功耗↑， rb2 N1 B2 所得齿轮为变位齿轮。 →连续性、平稳性↓， 须用非标准刀具。 得用非标准刀具。 r P rb1 N1 B2 B2 为避免根切，可径向移动刀具x?m ha*m N1 ? ? B2 B2 x?m x?m 刀具中线 x-----径向变位系数， 简称变位系数。 ----径向变位量 §5-7 变位齿轮及最小变位系数 二、加工齿轮时刀具的变位 一、齿轮变位加工的目的： 1）防止根切（zzmin）； 2）配凑中心距（实际a??标准a）； 3）改善传动质量，提高小齿轮的使用寿命。 x 0 : 正变位（刀具外移）→正变位齿轮 x 0 : 负变位（刀具内推）→负变位齿轮 x = 0 : 零变位