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镁合金成形技术及应用 张治民 中北大学 镁基材料深加工教育部工程研究中心 国防精密塑性成形技术研究应用中心 目前，轻武器、光电及通讯器材产品、战车仪表盘等采用工程塑料制造。工程塑料尤其是纤维增强塑料的比强度最高，但弹性模量、比刚度远小于镁合金，且难以回收，环境适应性差，易磨损和老化变形、变色，还影响武器战术性能。镁合金替代工程塑料能从根本上克服工程塑料的这些缺陷。 特点要求 强度要求高 抗拉强度大于320MPa; 屈服强度大于260MPa 韧性好 伸长率大于10% 耐蚀性好 一般零件制造都是通过“制坯—机械加工—热处理”来实现的。毛坯是零件制造的首要关口，其质量的好坏，对批量化生产成本、新产品的研发、生产周期以及性能起着极其重要的作用。 镁合金构件主要成形方法 （1）液态成型：重力铸造、低压铸造、压铸等； （2）半固态成形；触变成形、流变成形等； （3）塑性成形：锻造、挤压、轧制、冲压等； （1）压铸成型 压铸的工艺及设备最为成熟，目前国内外的镁合金制件绝大多数用压铸法生产。 　　由于镁合金溶液易氧化以致燃烧，铸造时热裂倾向比铝合金大，因此镁合金在熔化、浇注及压铸液的温度控制等方面都比铝合金压铸要复杂。 压铸分热室压铸机与冷室压铸，： 热室压铸的生产效率高，约为同容量冷室压铸的2倍，通常用于质量不大(一般在2kg以下)的薄壁铸件，如计算机外壳，自行车架等。 　　冷室压铸应用更广，适于生产壁厚较厚质量较重的制件，例如汽车仪表板、直角承梁、汽车座椅、框架、汽车轮毂等。 　　用传统的压铸方法生产的镁合金压铸件会形成高压微孔或溶在合金内。这些气孔在高温下会折出或膨胀导致铸件变形或者鼓包，因此不能进行热处理强化，也不能在较高的温度下使用。 　　真空压铸是在压铸过程中抽出型腔内的气体（真空度小于80kPa），以减少或消除在压铸件内的气孔和溶解气体，提高压铸件的力学性能和表面质量。其铸件强度可提高10%以上，韧性提高20-50%，目前已成功地用真空压铸法生产出镁合金汽车轮毂和方向盘等零件。 半固态成形是在液相-固相共存的状态下成形的一种新技术。它通过强烈搅拌影响和控制固相组织的形成，达到提高流动性和细化组织的目的既可一次成形复杂的、精度高的零件，有可显著改善产品的组织性能。主要包括：触变成形和流变成形两类，均处于发展中。 （1）半固态触变成型技术(Thixomolding)： 触变成型的工艺过程接近于注塑成型，其装备原理如图1所示。先将镁合金锭加工切制成细颗粒状，将此镁合金颗粒装入料斗中，强制输送到粒筒中，粒筒中旋转的螺杆驱使镁合金颗粒向模具方向运动，当其到达粒筒的加热部位时，合金颗粒呈部分熔融状态，在螺旋体的剪切作用下，具有枝晶组织的合金料形成了具有触变结构的半固态合金，当其累积到一定体积时，被高速注射到抽成真空的预热型腔中成形。半固态合金在外力作用下可以象热塑性塑料一样流动成形，固相体积分数达60%，同时通入氩气进行保护。 （2）流变成形（Rheoforming）使浆料直接成形。与触变成形比较，工艺难度大。就是由于搅拌工艺不过关，产品质量不易保证，而未能进入工业化生产。但是，省去了制备半固态坯料和二次加热，工序少，生产流程短，能耗少，成本低。 与传统的压铸相比，触变成形优点： （1）无需液态金属熔融和浇注等过程，生产过程较为清洁，安全和节能。 （2）无需SF6气体保护，成形过程中卷入的气体大幅度减少，零件孔隙度小于0.069%，因此成形件可以热处理，成形件致密度高，机械性能好。 （3）工作温度约降低100℃，有利于提高压铸模寿命，并使其生产过程具有良好的一致性，减少了镁铸件在型内的收缩率，提高了铸件的尺寸精度，零件表面质量好，可铸造壁厚达0.7-0.8mm的轻薄件。 目前已用此法生产出汽车的传动器壳体、盖、点火器壳体等（AZ91D）。 图6. AZ31形变时组织演变过程 ε= 0.80 ε= 1.59 通过压杆冲击实验获得的数据，讨论高速变形下镁合金的变形行为，探讨镁合金作为轻型装甲材料的可行性，下表为ZK60合金冲击实验结果： 镁合金精密成形与材料强韧化技术有机结合，实现零件高精度与高性能的统一。 以产品试制和生产的需求为出发点；理论研究与应用研究紧密结合为基础；新技术开发为突破点；工程化研究为桥梁；新技术新产品产业化为目标。 立式压室压铸机 1—压铸室 2—压铸活塞 3—铸型 4—下活塞 5—剩余金属 6—铸件 (1) 常用压力为几个至几十个MPa； (2)