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天燃气管道防腐层不开挖损伤检测的方法 1 引言 1.1 选题依据及课题意义 管道运输是燃气输送采用的主要方式。从20世纪70年代开始，我国油气管道大规模建设到现在为止，据不完全统计，已建成的石油、天然气管道总里程已超过了4万公里，正在兴建和拟建的管道也有近万公里、油田集输管网、炼厂、城市管网累计达数十万公里。由于输送管线穿越地域广阔，服役环境复杂，位置隐蔽，一旦发生失效破坏，往往造成巨大的经济损失，导致人身伤亡等灾难性事故，对环境也会造成很大的破坏。据有关资料统计，每年因为管线老化造成的管道事故十分频繁，存在着极大的潜在危险。在每年的燃气管道泄漏事故中很大比例是由管道腐蚀引起的，其中包括管道内腐蚀和管道外腐蚀。燃气管道管外腐蚀是所有管道自身事故中事故率最高的，也是造成燃气管道自身事故的最主要原因。即使管道在敷设、安装运行时达到了相应的质量标准，但管道的外防腐层老化是不可避免的。 当然管道腐蚀的检测技术也在不断的发展中。管道作为大量输送石油、气体等能源的安全经济的运输手段，在世界各地得到了广泛应用，为了保障油气管道安全运行，延长使用寿命，应对其定期进行检测，以便发现问题，采取措施。 图1.1 管道生命期模型 图1.2 管龄与管道发生事故可能性关系 伴随油气田的开发，油气管道的安全运行越来越受到广泛的重视。定期通过应用各种方法检测管道受腐蚀程度，可以有效地分析燃气管道的风险和安全性。对于采取针对性地对策和措施，防患于未然，保障燃气管道的安全供应等有着重大和积极的作用。 图1.3 管道检测经济效益比较 埋地管道外防腐层不开挖损伤检测可在役非开挖的情况下，完成对管道的相关检测，得到了广泛的应用，可以准确检测出出现损伤的位置，再由相关人员进行修复，保证管道的安全运行，避免管道事故的发生。 1.2 国内外研究现状及发展趋势 适用于制造行业的“浴缸”事故概率曲线同样适用于管道工程。现在我国对长输管道的检测多采用传统的管道外检测技术，如：以“金属蚀失量”和“平均剩余管壁厚度”评价埋地管道腐蚀状况；以“防腐层绝缘电阻”评价防腐层老化程度。工作原理是：无论是电腐蚀还是自然腐蚀，其结果都是金属量蚀失、腐蚀产物垢积，造成埋地钢管的电导率和磁导率下降。因此，只要检测出因腐蚀所致的这一物理性质的变异部位和变异程度，经过与已知(已发生腐蚀和未发生腐蚀)的情况对比，就可以指出腐蚀地段并对腐蚀程度做出评价。可以根据蚀失量(或平均剩余管壁厚度)和绝缘电阻的大小及其随年度的变化速率评价埋地管道腐蚀程度和防腐状况，预测在线管道的寿命。还可以在现场通过地面无损检测手段直接对防腐层破损点、管道泄漏点等缺陷精确定位。检测数据由专用处理软件进行处理和分析，并给出量化结果。综上所述，燃气管道腐蚀可有多种方法进行检测。 管道外部检测主要是指在地面不开挖条件下，采取外检测技术对埋地钢质管道外覆盖层以及阴极保护效果进行检测评价。2O世纪8O年代中期，国内才开始实施管道外检测技术。近几年，随着国家及民众安全意识的逐步提高，在国家政府的大力支持下，相关企业通过与国外管道公司交流，在开发国内检测技术及仪器的同时，引进了国外先进的管道外检测技术与设备。目前，这些先进技术及设备己广泛应用于国内的油气管道防腐层检测中，在实际操作中应用较为广泛的外检测技术主要包括：标准管／地电位检测、皮尔逊检测、交流电流率减法、变频一选频法、密间距电位测试(CIS、CIPS)、直流电位梯度测试(DCVG)、杂散电流检测技术、电化学暂态技术 ；代表仪器分别为：HT系列和SL一2098埋地管道外防腐层状况检测仪、RD400-PCM和C-SCAN埋地管道外防腐层状况检测仪、CATH-TECH型DCVG直流电压梯度测量仪、SCM杂散电流检测仪、阻抗分析仪。 这些方法虽然能够实现在不开挖、不影响正常工作的情况下对埋地管道进行检测，但都属于间接检测管道腐蚀的方法，而且得到的原始数据往往需要工作人员的仔细分析和校验；有的管外检测技术还不适用于公路、铁路、海洋等区域下的管道，无法实现对管道的全面检测。当前, 国内外防腐层检测大多采用电磁法, 其原理上大体可分为电压梯度法和电流梯度法两种。电压梯度法比较多地应用于有阴极保护的管道上, 在管线简单情况下的准确率比较高, 但仪器本身不具备定位功能, 须与定位仪配合使用, 检测工作量较大, 而当检测现场复杂时则束手无策, 因此更适合于对长输管道的定期监测。有的产品中使用全球定位系统同步的断流器控制电流开/ 断, 技术含量比较高, 但价格过高难于普及。一些应用电流梯度法的仪器使用GPS技术, 也存在价格高的问题。而国内生产的仪器往往在抗干扰、测量精度及仪器稳定性上与国外产品存在一定差距, 管道检测工作尚属起步阶段,已检测的管道数量不足管道总量的1/ 10 ,而且尚未对任何管道进行再检测。