循环流化床锅炉半干法烟气脱硫技术调研报告.doc

循环流化床锅炉 半干法烟气脱硫技术调研报告 坑口煤矸石热电厂工程环境影响评价文件已于2010年9月获得了国家环保部批复，工程按原有设计二氧化硫排放浓度已经不能满足国家环保部最新颁布的《火电厂大气污染物排放标准》要求，需要在锅炉炉内脱硫的基础上再增设炉后脱硫装置。 为了选择适合本工程的脱硫工艺，借鉴国内同类型循环流化床锅炉脱硫的经验，使本工程脱硫工艺在技术性和经济性上到达最优，华能白山煤矸石电厂脱硫设备进行了调研，现将调研结果汇报如下： 一、工程概况 电厂机组容量：2×300MW；燃料特性：设计煤种为洗选煤矸、洗中煤、煤泥按48%、34%、18%比例进行混煤； 循环流化床锅炉生产厂家：哈尔滨锅炉厂；炉内脱硫石灰石输送系统生产厂家：镇江纽普兰；炉后干法脱硫除尘生产厂家：福建龙净；每台处理风量：1200000Nm3/h；保证出口SO2浓度：100mg/Nm3；出口粉尘浓度：30mg/Nm3；投运时间：2012年3月。 二、工程脱硫概况 电厂2×300MW机组锅炉脱硫工艺采用双级脱硫。即：2台循环流化床锅炉炉内各配1套石灰石输送系统，2台循环流化床锅炉炉后各配1套CFB烟气干法脱硫系统。 炉后CFB烟气脱硫系统可充分利用锅炉炉内石灰石输送系统脱硫后（喷钙燃烧反应后）产生的飞灰中剩余的CaO，并补充部分CaO进行脱硫。炉内脱硫效率80％（正常运行脱硫效率为60%），炉后脱硫效率为65%（设计脱硫效率按95%，目的是单独靠炉后脱硫也可达标），合计效率为93％， 燃煤情况如下： 表1 名称 设计煤种 校核煤种 备注 煤耗（t/h） 265.18 281.6 收到基低位发热量 12.357 MJ/kg 11.66 MJ/kg 灰含量（％） 50.34 52.75 含硫量（％） 0.5 0.47 三、工程采用的循环流化床干法脱硫除尘一体化工艺流程 脱硫除尘岛主要由烟气系统、脱硫塔系统、布袋除尘器系统、吸收剂制备系统、物料循环系统、工艺水系统、清洁烟气再循环系统、压缩空气系统及电气仪控系统等组成。 当从锅炉的空气预热器出来的烟气(温度一般为150℃)左右，从底部进入吸收塔，然后烟气通过吸收塔底部的文丘里管的加速，进入循环流化床体。在文丘里管出口扩散段设置喷水装置对烟气进行降温增湿，从而创造良好的脱硫反应条件。脱硫剂主要来自炉内喷钙脱硫后没有完全反应的CaO和外加的Ca(OH)2，因此，脱硫塔设计时要充分考虑CaO的消化能力。 脱硫剂随着锅炉飞灰和循环物料在循环流化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成絮状物向下返回，而絮状物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的滑落速度高达单颗粒滑落速度的数十倍；通过颗粒的激烈湍动导致颗粒之间不断的碰撞，使脱硫剂颗粒的表面得到不断的更新，以及脱硫灰的不断再循环使用，从而大大提高了脱硫剂的利用率；吸收塔顶部的结构进一步强化了絮状物的返回，提高了塔内颗粒的床层密度，使得床内的瞬时Ca/S比高达50以上。这样循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，实现了较高的脱硫效率（脱硫效率95%）。经吸收塔脱硫反应后的烟气从顶部排出，进入布袋除尘器,除尘达标后再经引风机进入烟囱排放。 四、工程采用双级脱硫的原因 循环流化床锅炉单纯炉内脱硫存在设计的局限性，已经无法满足国家最新环保排放标准（2012年1月1日起实施）的要求，循环流化床锅炉因其设计、燃烧方式以及燃烧温度等特性，若不采用炉内石灰石脱硫，燃烧产生的SO2会使空预器区域酸露点温度提高，将会对尾部受热面和管式空预器造成严重的低温腐蚀，影响机组安全稳定运行，为了避免低温腐蚀，办法就是提高排烟温度，但这会导致锅炉的热效率大大降低，是不经济的，因此循环流化床锅炉必须采用炉内进行脱硫的方法以避免尾部低温腐蚀，保证机组安全运行。为了达到国家最新环保排放标准（2012年1月1日起实施）的要求，解决循环流化床锅炉脱硫达标的最理想最经济的方法就是采用双级脱硫，白山煤矸石电厂循环流化床锅炉采用的就是双级脱硫，即锅炉内利用掺烧石灰石进行炉内脱硫，炉后配套烟气循环流化床（CFB-FGD）干法脱硫工艺，且炉后脱硫可以利用飞灰中剩余的CaO进行脱硫。 四、工程脱硫技术特点 白山煤矸石电厂锅炉炉内脱硫配套炉后CFB烟气脱硫的技术特点： 采用循环流化床锅炉（炉内脱硫）和CFB-FGD（烟气脱硫）两级脱硫，可使锅炉的SO2排放浓度达到新环保排放要求即2012年1月1日以后100mg/Nm3的环保要求。增设CFB-FGD后，可以根据运行需要，适度降低循环流化床锅炉炉内脱硫率，保证良好的燃烧效果。 特殊设计的脱硫塔以及配套控制技术，可以直接在塔内将随烟气来的循环流化床锅